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质量风险管理的潜在应用

一、整体质量管理中的质量风险管理：

㈠文件

1、对现行法规的解释和应用进行审核；

2、确定可取性和/或开发SOP等文件内容；

㈡培训和教育

1、根据员工素质（教育、经验等）以及对先前培训的定期评估（是否有效）。

确定初次培训和/持续培训的要求。

2、识别员工的培训、经验、资格和体能，依此，员工能可靠地执行一个操作，

并且不会对产品质量产生负面影响。

㈢质量缺陷：

1、为确定、评估和沟通潜在影响质量的因素（可疑的质量缺陷、投诉、趋势、

偏差、调查以及超标结果等）提供依据。

2、促进风险沟通并和药监部门一起确定采取适当的行动来处理严重的产品缺陷

（比如召回）。

㈣审计/检查：

确定审计的频率和范围，包括内部审计和外部审计，需要考虑的因素如下：

①现有的法规要求；

②公司或厂房的历史以及整体符合性情形；

③公司质量风险管理活动的耐用性；

④场所复杂性；

⑤产品的复杂性及其治疗意义；

⑥质量缺陷的数量和严重性（如：召回）；

⑦先前审计/检查的结果；

⑧厂房、设备、工艺和关键人员的重要变更；

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⑨产品生产的经验（比如频率、容量、批数）；

⑩官方控制实验室（如药检所）的检测结果；

㈤定期审：

1、在产品质量审核中对数据进行选择、评估和对数据趋势予以说明；

2、对监测数据进行说明（比如：来支持是否对再验证或改变取样方法进行评估

）；

㈥变更管理/变更控制：

1、根据药品研发和生产过程中积累的知识和信息对变更进行管理。

2、评价变更对最终产品有效性的影响；

3、评价厂房、设备、物料、生产工艺的变更或技术转移对产品质量的影响；

4、确定在实施变更前应采取的适当措施，比如补充测试、（再）确认、（再）

验证、与管理者沟通；

㈦持续改进：

在整个产品生命周期中，推动工艺持续改进。

二、法规实施中的质量风险管理：

1、帮助资源配置，包括诸如检查计划和频率，以及检查和评估强度（参见一“

审计/检查”）；

2、评估质量缺陷、可能的召回和检查发现等的重要性；

3、确定检查完毕后续监管的类型与适合程度；

4、系统地评估行业所提交的资料，包括药物研发资料；

5、评估拟定的变化或变更的影响；

6、识别检查员和评审员应该交流的风险，以更好地理解如何控制见险。比如参

数放行，过程分析技术（PAT）；

三、研发中的质量风险管理：

1、设计产品质量和生产工艺，始终如一的生产出预期性能的产品（参见Q8）；

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2、对物料属性（如粒径分布、含水量、流动性）、工艺路线选择和工艺参数更

广泛的了解以增强产品性能方面的知识；

3、评估原料、溶剂、API的起始物料、API、赋形剂或包装材料的关键属性；

4、建立适当的质量标准，识别关键工艺参数并建立生产控制（比如：使用来自

药物研发过程中有关质量属性的临床意义信息，以及生产过程中控制它们的能

力的信息）；

5、为了减少质量属性的变化，我们应：①减少产品和物料缺陷；②减少生产缺

陷；③评估在规模放大和技术转让时是否需要进行补充研究（比如生物等效性

、稳定性）；

四、厂房、设备和公用设施中的质量风险管理：

㈠设施/设备的设计：

设计厂房和建筑时：

1、确定适宜的区域：

①物流和人流；

②污染最小化；

③虫害控制措施；

④防止混淆；

⑤敞开式设备还是密封式设备；

⑥洁净室还是隔离技术；

⑦专用的或独立的设施/设备；

2、确定与产品相接触的设备和容器的合适材质（比如：不锈钢等级、垫圈和润

滑剂的选择）；

3、确定适当的公共系统，比如蒸汽、气体、能源、压缩空气、供热、通风和空

调系统（HVAC）、水；

4、确定关联设备合适的预防性维护措施（比如，必要的备件清单）；

㈡设施卫生

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1、保护产品使其免受环境危害，包括化学的、微生物的和物理的危害（比如确

定合适的工作的工作服和净化服以及其他卫生所涉及的）；

2、保护环境（比如人员、潜在的交差污染）使其免受所生产产品的危害；

㈢设施/设备/公共系统的确认：

1、确认厂房、建筑、生产设备和/或实验室仪器（包括适当的校准方法）确认

的范围和程度；㈣设备清洁和环境控制：

1、根据拟定用途划分具体措施和决定（比如多用途相对于单一用途，单批生产

相对连续生产）；

2、确定可接受的（明确的）清洁验证限度；

㈤校准/预防性维