多孔聚醚醚酮保持架材料的FDM制备及其摩擦学性能研究.docx

摘要：采用熔融沉积成形(FDM)工艺制备了聚醚醚酮(PEEK)基自润滑轴承保持架材料，并围绕材料的制备、微观结构及宏观性能的协同设计进行了研究。结果表明：FDM工艺制备的PEEK多孔试样孔径大小满足多孔保持架材料的要求；多孔试样的含油率在一定程度上受其自身孔隙率的影响，孔隙率高的试样含油率也高，且总体表现出较高的含油保持率；在干摩擦条件下，试样的摩擦因数随着孔隙率的增大而增大；贫油润滑条件下与致密PEEK试样相比，多孔试样的摩擦因数下降明显，表现出了良好的自润滑效果；致密PEEK试样表现出了最佳的拉伸强度，而多孔试样的拉伸强度与其自身孔隙率密切相关且受造孔效果的协同影响。

关键词：滚动轴承;保持架;聚醚醚酮;多孔材料;熔融沉积成形;自润滑;摩擦因数

航空发动机是现代工业技术的集大成者,精密轴承在航空发动机中发挥着重要的作用[1]。而保持架作为航天轴承的核心零件,其润滑效果对轴承的服役性能起关键作用,润滑失效极易造成保持架自身运转失稳,进而造成轴承其他零件的严重磨损,并伴随着涡动和啸叫现象[2]。鉴于航天轴承工况复杂且无法补充润滑油,使用常规润滑技术已经无法满足需要。目前,国内外多采用一次性稀油技术,即保持架采用多孔自润滑材料,在兼具承载能力的同时将润滑油或润滑脂浸入孔隙结构中,轴承运转时在离心力、温升等因素的作用下起到摩擦副自润滑效果,实现减摩抗磨的目的。多孔自润滑轴承保持架材料的制备主要采用冷压烧结工艺和模板-滤取工艺[3]2种方法:冷压烧结工艺是将聚合物颗粒通过机械压实后在一定温度下进行烧结,使聚合物颗粒表面融化而黏接在一起,颗粒之间的缝隙形成孔道的材料制备工艺;模板-滤取工艺是将聚合物颗粒与填充剂混合后冷压烧结成形,通过原位去除造孔剂制备多孔材料的工艺。虽然上述制备工艺操作简单、成本低廉[4],但制备出孔隙排布有序,孔隙率可控,形貌多样的多孔材料仍存在困难。以熔融沉积成形(FusedDepositionModeling,FDM)工艺为代表的增材制造技术的蓬勃发展为复杂结构的多孔材料制备提供了有效方案。FDM工艺利用分层制造技术,层层叠加的原理可高效、绿色地制备出性能优良的多孔保持架材料[5-6]。常见的自润滑轴承保持架材料有棉布-酚醛、尼龙(PA)、聚酰亚胺(PI)和聚醚醚酮(PEEK)等。PEEK是一种集高强度、高韧性、高耐热性等优异综合性能于一体的特种工程塑料,在石油化工、航空航天等领域有着广泛的应用前景[7]。本文以PEEK为基体材料,提出采用熔融沉积-水洗工艺制备多孔自润滑轴承保持架材料,并研究不同工艺参数下多孔自润滑材料的微观结构对其摩擦学性能的影响,为材料-结构-性能的一体化设计制造提供依据。

1试验

1.1丝材及试样制备

1.1.1丝材制备采用造孔剂法构建多孔结构的材料,即将造孔剂与基体材料PEEK混合,成形后利用水洗法去除造孔剂以形成多孔材料。NaCl粒径易控,造孔能力强且容易被原位去除,所以被广泛用作造孔剂。故本研究将PEEK与NaCl混合,经粉材混匀、丝材挤出等工序制备PEEK基复合丝材。选用200目的PEEK粉,密度为1.3g/cm3,熔点为334℃;NaCl为分析纯,密度为2.1g/cm3,熔点为804℃,NaCl过325目筛网。按照表1的原材料配比称取相应质量的NaCl和PEEK粉材,并将粉材置于120℃的电热恒温干燥箱中烘干12h,再以50r/min的速度机械搅拌12h混匀,并按照上述干燥工艺对混合后的粉材二次干燥处理。经牵引、冷却、丝材测控及收卷制备出直径为(1.75±0.05)mm的丝材。制备不同配方的丝材时YTG-20型双螺杆挤出机7个加热区的温度及螺杆转速设置见表2。

表1复合材料的配方(质量分数)

Tab.1Formulationofcomposites(massfraction)

表2挤丝过程主要工艺参数

Tab.2Mainparametersofwireextrusionprocess

为避免NaCl潮解或结块,将丝材置于60℃恒温干燥箱中以备打印。丝材主要制备工序如图1所示。(a)丝材挤出(b)丝材冷却(c)丝材测控(d)丝材收卷图1丝材主要制备工序Fig.1Mainpreparationprocessofwirematerial1.1.2试样制备采用FDM快速成型机(ENGINEERQ300型),选择直径为0.8mm的喷嘴,设置FDM工艺参数为:喷嘴温度420℃,打印速度40mm/s,打印层厚0.4mm,填充率100%。制备完成后将纯PEEK以外的试样置于超声清洗机中采用蒸馏水超声清洗48h,期间每隔3h换一次水,以刻蚀其中的NaCl成分。清洗后将试样置于100℃烘箱中烘干5h