基于柔性超声相控阵的轴承套圈内部缺陷检测.docx

摘要：基于柔性超声相控阵无损检测技术,利用时间延迟法则和单层凸面延迟聚焦原理建立了轴承套圈柔性超声相控阵仿真模型,通过对套圈内部不同类型缺陷的分析揭示了声波在套圈内偏转和聚焦的传播特性。对超声A信号回波的仿真结果表明:控制柔性超声相控阵声束的聚焦深度和偏转角度可实现套圈内部不同位置缺陷的检测,可根据不同类型缺陷超声A信号回波之间的差异判断缺陷类型,而且可通过改变换能器阵元参数提升缺陷检测精度。关键词：滚动轴承;无损检测;轴承套圈;内部缺陷;超声检测;相控阵轴承套圈缺陷主要有材料缺陷(裂纹、大尺寸夹杂、碳化物偏析、孔洞等)、锻造缺陷(折叠、裂纹、孔洞)、磨削裂纹、渗碳层深度不足/过大或不均匀等[1-3]。据统计:套圈外径面缺陷占比最高(37.5%),其次为内径面缺陷(23.53%)和端面缺陷(9.8%);缺陷类型主要是裂纹(包含断裂,占比63.64%)、表面缺陷(点、线、凹坑等,占比16.16%)、热处理质量缺陷和磨削烧伤。精准、高效地检出套圈内部缺陷对提高轴承的使用性能和产品质量,减小经济损失,避免安全隐患具有重要的意义[1-2]。轴承套圈无损检测方法主要包括渗透、磁粉、涡流、射线和超声等[4]。超声无损检测操作安全,穿透能力强,灵敏度高且检测成本较低,可实现套圈表面、近表面和内部缺陷的高分辨率检测[5-7]。在轴承套圈加工过程中,为保证套圈滚道的良好金属流线并提升轴承使用寿命,套圈锻造趋向于采用直接锻沟的方式。传统的超声检测方法进行套圈表面及内部缺陷定位及检出时难以保证检测精度,而且锻沟曲面复杂的几何形状也导致套圈内部缺陷检出困难。柔性超声相控阵检测可灵活控制合成声束的偏转角度和聚焦深度,不移动或少移动探头就能实现对套圈内部的完整扫描。本文针对轴承套圈内部特殊位置缺陷开展柔性超声相控阵检测仿真研究,获取评价方法并为后续实现轴承套圈超声检测的工程化应用提供仿真基础。基于COMSOL有限元仿真软件以及柔性超声相控阵无损检测理论,建立检测轴承套圈内部不同种类(主要为裂纹和孔洞)、位置和尺寸缺陷的仿真模型,利用时间延迟法则计算相控阵阵元延迟时间,通过改变合成声束的聚焦深度和偏转角度实现套圈内部不同区域的扫查和检测,进而分析不同种类、位置和尺寸缺陷的A扫描信号,探索透射式柔性超声相控阵无损检测方法对轴承套圈表面、次表面及锻沟位置的适用性。

1超声相控阵基本原理

与传统超声无损检测相比,超声相控阵以多声束扫描成像为基础,利用多个压电晶片组成换能器阵列,不同阵列单元接收不同的电信号激励压电晶片发射声波,球面波波前相互叠加形成合成声束。超声相控阵原理如图1所示,通过控制各个阵元的相位变化实现合成声束在套圈等曲面工件内的偏转和聚焦,改变聚焦点的位置便可在避免移动探头的情况下完成套圈等曲面工件或大厚度、形状复杂工件内外表面区域的缺陷检测与评定分析。图1超声相控阵原理图Fig.1Schematicdiagramofultrasonicphasedarray当声波在套圈等曲面工件内部传播时,声压分布和声束形状的获取至关重要,超声相控阵利用电子技术实现声焦与场聚偏转的精准控制。当探头不移动或移动距离较小时,超声相控阵能够以扇形、线性、动态深度聚焦扫描以及多种扫描组合的方式对工件进行检测,并在一定程度上解决了传统超声检测空间限制和工件检测可达性差异的问题。此外,超声相控阵具有较广的检测范围和较高的分辨率且成像直观,能够实时得到A,B,C,D,S扫描和三维成像结果[8]。其中,A扫描成像显示声波信号幅度与传播时间的关系,B扫描显示与声束垂直传播方向平行且与工件测量表面垂直剖面的成像,C扫描显示工件横断面的成像,D扫描显示与声束平面及测量平面均垂直剖面的成像,S扫描显示与入射点成一定角度的扇形扫查范围的成像。实际检测过程中,柔性相控阵换能器使用柔性保护膜将换能器阵元进行包裹保护,从而适应凸面的半径变化并与凸面检测区域紧密贴合。柔性相控阵单层凸面延迟聚焦原理如图2所示,探头每次激发M个阵元为一组进行探伤扫描,当该组阵元激发并扫描结束后,在满足时间延迟法则的条件下激励下一组阵元进行声波的发射和扫描,直至扫描工件整个凸面区域。图2单层凸面延迟聚焦原理示意图Fig.2Diagramofsingle-layerconvexdelayfocusingprinciple由图2可知,第m个阵元辐射声场路径长FP为则各个阵元的延迟时间为式中:R为凸面半径;F为声束聚焦点;θ为方便计算而定义的转角;m为阵元从左到右的编号,m=1,2,…,M;s为阵元中心距,在扫描过程中保持不变;BF为聚焦深度;α为声束偏转角度;?c为声波在工件中的传播速度。

2数值模型

在探究超声换能器声场特性时,一般认为轴承套圈等曲面工件区域声速和密度一致,区别在于存在缺