关于预拌混凝土路面的质量控制和养护措施.docxVIP

在预拌混凝土路面应用越来越广泛的今天，其路面耐久性好、维修比较方便，耐磨强度也可以通过添加表面耐磨材料得以提高，但弊病是表面施工会受环境温度、养护不当等因素的影响产生收缩裂缝；施工不当引起表面泛砂、起灰，产生横向裂缝；原材料使用不当产生表面橡胶泥现象；地基处理不当造成纵向裂缝。为了加强混凝土路面的质量控制，确保建设工程混凝土路面（单位小区场地路面、车库路面等）工程质量，防止混凝土产生有害裂缝、表面酥松、起皮、泛砂等质量缺陷，我们依据相关规范标准以及工程应用实践，总结出了以下质量控制和养护措施，消除质量隐患，防止质量通病。希望能对大家有所帮助，进一步提高预拌混凝土施工质量。

笔者根据GBJ97《水泥混凝土路面施工及验收规范》以及路面工地的应用实践，结合现场施工等标准要求，主要从配合比设计、路面的施工前路基以及浇筑、振捣、养护中总结出认为应采取的、可行的预防和控制措施如下：

（1）表面的收缩裂缝主要表现为不规则的裂纹，形成原因是含泥量大、砂子过细，坍落度过大。针对此种情况我们采取的措施是：严格控制砂石质量，严格控制配合比，降低水胶比和砂率。比如某搅拌站施工的某单位地面，在收面时未出现裂缝，但当揭开塑料薄膜的瞬间，看见裂缝在慢慢产生。分析原因，生产用砂是人工砂，细度模数是4.0，超出了砂子级配，因此掺30%的细砂来调整比例，但砂率也未根据人工砂的比例进行调整，虽然当时中控值班人员已发现料与平常料不一样，但觉得是路面料不应该有大问题，所以未及时向试验室主任进行汇报，因为细砂的比表面积太大，揭开养护薄膜的瞬间，因外面风太大而造成表面的养护水分蒸发而形成风裂，促使表面形成塑性收缩裂缝。虽然未渗透到路面以下，但是一到下雨天表面能看到表面的裂缝，最后双方协商，虽然没有铲除路面，但是搅拌站赔偿了2万元，这件事情甲方才没有追究。

（2）路面起灰主要表现就是地面浇筑成型后，表面也已覆盖、养护，但是硬化后用扫帚扫，会扫起一层层灰，表面强度低。针对以上所出现的问题，我们主要采取的措施是降低粉煤灰的掺量。对于普通42.5水泥，粉煤灰掺量最高不要超过50公斤，一般每方混凝土易用30～40kg，最好不要多掺，因为掺合料的掺量提高，其上浮量会增加。势必造成地面起灰，当用铁抹子压光时，必然会使混凝土中轻质掺合料拍打上浮，致使混凝土表面强度降低，表面干燥后就会起灰。

（3）路面起砂主要是混凝土浇筑后未做好施工养护工作并且加荷时间过早，使混凝土的面层在强度未达到设计要求就被破坏，出现起砂产生露石，严重影响了路面的耐磨性、耐久性、外观。针对此问题我们采取的措施是“混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的40%以后，才可允许行人通行”（GBJ97《水泥混凝土路面施工及验收规范》4.7.2），混凝土板达到设计强度时，可允许放开交通。当遇到特殊情况需要提前开放交通时（不包括民航机场跑道和高速公路），也需要混凝土板应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载才可开放交通。

（4）表面的橡胶泥现象主要表现为混凝土的外面一层硬壳，里面混凝土仍未初凝，形成的原因是预拌混凝土的生产是一种集中化生产的半成品，受布局限制，外加剂贮存地方不可能与工地一一对应使用，因为搅拌站每天施工的工地最少都有20多个，对于路面工地单独使用一种外加剂是不太可能。在这种情况下我们采取的措施是：在同样外加剂的前提下降低掺量使用，一般为减半为易；外加剂太多的情况下就会造成水泥路面出现橡胶泥现象，出现了势必要进行返工，造成施工方与预拌混凝土厂家的不必要的人力和物力消耗。曾有一个二级路收费站进入口的地面，因为所使用预拌商品混凝土是一个刚成立搅拌站，技术人员对预拌混凝土路面的配合比调整还是不太成熟，当时施工一个道口长20m、宽4m、厚0.25m的混凝土路面板块，因为外加剂根据泵送料的执行而只是适量降低了15kg用水量来满足混凝土料的坍落度。在施工到第三车混凝土，准备收前面两车的混凝土面时才发现路面上面一层全部是干裂缝而下面还是软乎乎的现象，施工队是几个工地轮流施工的，施工队的人员还是有一定经验的，照这样夏季高温天气这个时间段收面并不迟，后来施工队赶紧通知搅拌站请技术人员进行问题分析，才发现是外加剂使用过多造成，最后只好把三车料抛掉重新进行浇筑，第二天外加剂减去了一半重新浇筑路面，施工队也加强养护，最后无一裂缝产生。

（5）适时掌握好切缝时间。切缝过早，则混凝土强度不足，易使边角受损骨料脱落，切缝不整齐；切缝过晚，则混凝土板块易在非预定位置出现收缩应力裂缝。切缝长度、深度应符合设计要求。一般切缝深度宜1/3板厚，切缝时间宜在混凝土强度达到8～10MPa，或施工温度与施工后时间的乘积为300℃/h左右，以达到释放应力的目的，防止路面混凝土板块发生横向裂缝。曾有一工厂的室外路面，施工人员是附近村