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翘曲变形原因统计

第一种说法：

注塑件的翘曲、变形是很棘手的问题，主要应从模具的设计方面着手解决，而成型条件的调整效果那么是很有限的，翘曲变形的原因及解决方法可以参照以下各项；

由成型条件引起剩余应力造成变形时，可通过降低注射压力，提高模具温度并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。

脱棋不良引起应力时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱棋斜度等方法加以解决。

由于冷却方法不适宜，使冷却不均匀或冷却时间缺乏时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。

对于成型收缩引起的变形，就必须修正模具的设计了，其中，最重要的是应注意使制品的壁厚一致。有时，再不得已的情况下，只好测量制品的变形，按相反的方向修正模具，加以校正。一般结晶性树脂(POM/PA/PP/PET?)比非结晶性树脂(如PMMA,PVC,PS,ABS,AS的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。

第二种说法：

一模具方面：

浇口位置不当或数量缺乏。

顶出位置不当或制品受力不均匀。

二工艺方面：

模具、机筒温度太高。

注射压力太高或注射速度太快。

保压时间太长或冷却时间太短。

三原料方面：猷割系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品

变形。

四制品设计方面：

壁厚不均，变化突然或壁厚过小。

制品结构造型不当。

第三种说法：

肉厚不均、冷却不均。塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小，冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。

料温局，收缩大，从而变形大。

分子排向差异；侧壁的内弯曲。

制品脱棋时的内部应力所致的变形，是制品未充分冷却固化前从模具顶出所致

一般为防止制品变形，可在顶出后，用夹具对制品定型，矫正变形或防止进-步的变形，但制品在使用中假设再次碰到高温时乂会复原，对此点需特别加以注意。

第四种说法：

如果制件的收缩均匀，那么成型件不会发生变形或翘曲，只是单纯地变小了。翘曲

可以被认为是一种变形，只是注塑件外表不符合事先设计的形状。制件发生翘曲的是由于存在棋穴剩余内应力，其使在注塑件的材料收缩不同。不同的收缩可以是分子和纤维排列不同、注塑件的温度不同、填料差异〔如在浇口过度保压及在较远位置保压缺乏［或材料在穿过壁厚的固化过程中压力不同而产生的。 由于

上述多种影响因素，要到达均匀的收缩非常困难。这些因素将在下述信息中详尽描述。未填充性和充填型材料的影响

对于纤维增强型热塑性塑料，增强型纤维会抑制收缩，因为它们具有较小的热收缩和较高的模量。因此，纤维增强型材料在纤维排列方向〔一般是流动方向［的收缩比其在横向的收缩小。同样地，颗粒填充型热塑性塑料比未充填材料的收缩小，但是其各向同性更大。对于未增强型材料，其翘曲一般受壁厚和模具温度影响。如果壁厚和模具温度设置不佳，那么成型件很有可能发生翘曲。对于玻璃增强型材料，其特性会由于纤维排列方式而完全不同。在同样的设计中，使用未增强型材料和纤维增强型材料，那么有可能同样的制件会发生截然不同的翘曲。

冷却的影响

制件冷却不均匀，以及从型腔到型芯在穿过制件壁厚方向的冷却不均匀也会导致不同的收缩。如果材料从面壁到中心的冷却和收缩不一致，那么制件被顶出后会发生翘曲。

壁厚的影响

收缩会随着壁厚的增加而增加。由于壁厚不均匀而产生不同的收缩是未增强型热塑性塑料制件发生翘曲的一个主要原因。更具体而言，由于壁厚不同，制件面壁局部的冷却速率和结晶程度会不同。在慢速冷却区域，由于较高的结晶程度，会发生很大程度的体积收缩，从而导致不同的收缩及制件翘曲。

不对称几何形状的影响

几何形状不对称〔例如一个平板的一个方向上或制件的其中一侧排列有许多肋板）会导致冷却不均匀及不同的收缩，从而使制件发生翘曲。在有肋板的一侧冷却不佳，使得在此侧材料冷却更慢，从而导致制件发生翘曲。

第五种说法：

故障分析及排除方法

〔1）分子取向不均衡。热塑性塑料的翘曲变形很大程度上取决于塑件径向和切向收缩的差值，而这一差值是由分子取向产生的。

通常，塑件在成型过程中，沿熔料流动方向上的分子取向大于垂直流动方向上的分子取向，这是由于充模时大局部聚合物分子沿着流动方向排列造成的， 充

模结束后，被取向的分子形态总是力图恢复原有的卷曲状态， 导致塑件在此方向

上的长度缩短。因此，塑件沿熔料流动方向上的收缩也就大于垂直流动方向上的收缩。由于在两个垂直方向上的收缩不均衡，塑件必然产生翘曲变形。

为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形，应创造条件减少流动取向及缓和取向应力的松驰，其中最为有效的方法是降低熔料温度和模具温度。在采用这一方法时，最好与塑件的热处理结合起来，否那么，减小分子取向差异的效果往往是暂时性的。因为料温及模温较低时，熔料冷却很快，塑件