压铸工艺及模具设计第三章压铸工艺及压铸新技术.pptVIP

压铸工艺及模具设计第三章压铸工艺及压铸新技术CATALOGUE目录压铸工艺概述模具设计基础压铸新技术探讨压铸工艺与模具设计关系典型案例分析总结与展望01压铸工艺概述压铸是一种金属成型工艺，通过高压将熔融金属注入模具型腔，并在压力下快速冷却凝固，从而获得所需形状和性能的金属件。定义压铸工艺具有生产效率高、产品尺寸精度高、表面质量好、可制造复杂形状和薄壁结构等优点。同时，压铸件具有良好的力学性能和耐腐蚀性能，广泛应用于汽车、电子、通讯、航空航天等领域。特点压铸工艺定义与特点压铸工艺在汽车工业中应用广泛，如发动机缸体、缸盖、曲轴箱、进气管等关键零部件的制造。汽车工业压铸工艺可用于制造电子产品的外壳、散热器、连接器等部件，满足电子产品对尺寸精度和表面质量的要求。电子工业压铸工艺可制造通讯设备中的滤波器、波导、连接器等部件，确保通讯信号的传输质量和稳定性。通讯工业由于压铸件具有轻量化、高强度和耐腐蚀等优点，因此在航空航天领域得到广泛应用，如飞机发动机零部件、航空座椅等。航空航天工业压铸工艺应用领域随着数字化和智能化技术的不断发展，压铸工艺将实现更加精准的生产控制和优化，提高生产效率和产品质量。数字化与智能化环保和可持续发展是未来制造业的重要趋势，压铸工艺将更加注重节能减排、资源回收和环保材料的应用。环保与可持续发展为了满足不断变化的市场需求，压铸工艺将向复合化和多功能化方向发展，实现多种材料和工艺的有机结合，赋予压铸件更多的功能和性能。复合化与多功能化压铸工艺发展趋势02模具设计基础模具主要由定模、动模、型芯、导向机构、推出机构、浇注系统、排气系统、冷却系统等组成。模具结构模具设计应遵循合理性、经济性、可靠性、安全性等原则，同时考虑生产效率、产品质量和成本等因素。设计原则模具结构与设计原则材料选用模具材料应具有高强度、高硬度、耐磨性、耐腐蚀性、良好的热稳定性和加工性能等特点。常用的模具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。热处理模具在加工前和使用过程中需要进行热处理，以提高其力学性能和耐磨性。常用的热处理方法有淬火、回火、表面强化处理等。模具材料选用及热处理加工技术模具加工主要包括普通机械加工、特种加工和表面处理等。其中，特种加工如电火花加工、线切割加工等在模具制造中应用广泛。装配技术模具装配是将加工好的模具零件按照设计要求进行组装的过程。装配前需要对零件进行清洗、检查和修整，确保装配精度和质量。常用的装配方法有互换装配法、分组装配法、修配装配法和调整装配法等。模具加工与装配技术03压铸新技术探讨真空压铸技术及应用真空压铸原理在压铸过程中，通过特定装置抽取型腔内的气体，降低型腔内的气压，使金属液在真空状态下充填型腔，减少气孔、夹杂等缺陷。真空压铸设备包括真空泵、真空管路、真空阀等，需确保密封性能良好，以维持稳定的真空度。真空压铸应用适用于高品质、高气密性要求的压铸件，如汽车发动机缸体、缸盖等。在压铸前向型腔内充入氧气，利用氧气与金属液的反应生成氧化物薄膜，提高压铸件的表面质量和耐腐蚀性。充氧压铸原理包括氧气供应系统、充氧控制装置等，需精确控制氧气的流量和压力。充氧压铸设备适用于表面质量要求高、需具备一定耐腐蚀性的压铸件，如家电外壳、饰品等。充氧压铸应用充氧压铸技术及应用通过先进的模具设计、高精度的压铸设备和严格的工艺控制，实现高精度、高质量的压铸件生产。精密压铸原理精密压铸设备精密压铸应用包括高精度压铸机、精密模具、检测设备等，需确保设备的稳定性和精度。适用于对尺寸精度、表面质量等要求极高的压铸件，如手机外壳、手表表壳等。030201精密压铸技术及应用04压铸工艺与模具设计关系压铸过程中，模具需要承受高温金属液的冲刷，因此要求模具材料具有良好的耐高温性能，以保证模具的使用寿命和产品质量。耐高温性能模具在压铸过程中会受到金属液的冲刷和磨损，因此需要具有较高的耐磨损性能，以减少模具的维修和更换频率。耐磨损性能压铸工艺对模具的精度要求较高，包括尺寸精度、形状精度和表面粗糙度等，以确保压铸件的精度和质量。精度要求压铸工艺对模具设计要求浇注系统设计模具的浇注系统设计直接影响金属液的流动和填充效果，进而影响压铸件的质量和性能。冷却系统设计模具的冷却系统设计对压铸件的凝固过程和收缩率有重要影响，合理的冷却系统可以提高生产效率和产品质量。排气系统设计模具的排气系统设计可以有效避免压铸过程中的气孔、缩松等缺陷，提高产品的致密性和力学性能。模具设计对压铸工艺影响采用先进的压铸工艺01如真空压铸、充氧压铸等，可以提高压铸件的质量和性能，同时减少模具的磨损