铝硅酸盐超薄电子玻璃.docx

1铝硅酸盐超薄电子玻璃的定义及其特性

铝硅酸盐超薄电子玻璃是指以铝硅酸盐玻璃成分体系为基础，厚度1.3mm以下的平板玻璃，具有高强、耐磨、透明、平整等优异的性能，是目前国内外平板显示器盖板玻璃的主要材料，也可用于其他电子领域。目前市场在用的铝硅酸盐超薄电子玻璃主要有三种类型，即高铝硅酸盐玻璃、锂铝硅酸盐玻璃、锂铝硅酸盐微晶玻璃，铝硅酸盐系列玻璃凭借其良好的综合性能和突出的化学强化特性，在显示盖板保护玻璃中获得广泛应用。尽管如此，人们还是在研发更好力学性能的新一代玻璃，将锂铝硅微晶玻璃作为新的研究对象代替锂铝硅玻璃。

微晶玻璃力学性能优势来源于其遭遇外力破坏时呈现的三重阻力效应：玻璃本征强度＋晶格阻挡＋化学增强。微晶玻璃具有更好的裂纹压制层，阻止裂纹扩展。高铝硅玻璃单侧的“裂纹压制层”仅为玻璃厚度的5%左右，而微晶玻璃单侧的“裂纹压制层”高达玻璃厚度的25%左右。图1为晶体阻碍裂纹扩展的示意图，也显示了晶体对裂纹扩展的阻碍。

图1晶体阻碍裂纹扩展的示意图

2高铝硅酸盐及锂铝硅酸盐玻璃生产工艺

浮法和溢流法是生产高铝和锂铝硅酸盐超薄电子玻璃主流的工艺方法。总体上两种工艺的对比见表1。

表1盖板玻璃基板制备工艺对比

3微晶玻璃

目前锂铝硅酸盐微晶玻璃有两种生产工艺，一是采用光学玻璃的生产方法：熔化＋浇筑＋切片＋研磨＋抛光；二是采用压延或者流孔下拉＋压延组合方法。同时，国内外也在研究采用浮法工艺生产锂铝硅酸盐微晶玻璃。

3.1?浇筑法与压延法生产微晶玻璃的工艺对比

光学玻璃通常采用浇筑法生产，小批量也可采用不连续熔化浇筑，每一炉最大可到几吨，最小可到几克；有一定产量规模的一般采用连续熔化浇筑，日熔化量最小数百公斤，最大一般不超过20吨。在继承和借鉴光学玻璃工艺基础上，锂铝硅微晶超薄电子玻璃也可使用间歇或连续熔化浇筑法生产，日熔化量一般不超过3吨。玻璃熔化后浇筑成厚度约30mm的玻璃砖，再经过晶化处理得到微晶玻璃砖，在整形后用线切割工艺将玻璃砖切割成玻璃片，再将玻璃片研磨抛光得到满足厚度和表面质量要求的玻璃片，最后经过CNC加工后就可以包装出货。

浇筑法生产微晶玻璃的优势：

①熔化炉小，可灵活调整玻璃品种；

②采用光学玻璃工艺生产，玻璃质量高；

③成型过程中几乎无凉玻璃滞留，不易析晶。

浇筑法生产微晶玻璃的劣势：

①生产规模小，产能低，且光学玻璃级别的玻璃熔制浇筑对坩埚、熔制工艺、浇筑经验要求较高，需要一定程度的经验积累；

②玻璃要先制成厚的玻璃砖再退火、晶化，能耗高，效率低；

③要将厚的玻璃砖切割成薄片，还要进行研磨、抛光，物料损耗大、生产效率低、生产成本大幅度提高。

压延法是一个很成熟、传统的平板玻璃生产方法，通过压延辊快速成形的特性可有效避免玻璃的析晶，生产电子微晶玻璃成形退火方式与传统压延工艺相同，增加了晶化热处理以及后加工环节，玻璃熔化后送入压延机压成薄片，经过晶化处理得到微晶玻璃薄片，再将玻璃片研磨抛光得到满足厚度和表面质量要求的玻璃片，最后经过CNC加工后就可以包装出货。

压延法生产微晶玻璃的优势：

①直接压成玻璃薄片，在后续加工中省去了整形、切割工序，生产效率大大提升，生产成本大大降低；

②压延成形对不同微晶玻璃品种的适应性广，玻璃在经过压延辊时玻璃被快速冷却，可以阻止玻璃析晶；

③日熔化量可大于熔铸法。

压延法生产微晶玻璃的劣势：

①经过压延后玻璃表面粗糙，仍然要经过研磨、抛光才能达到电子玻璃对表面质量要求；

②传统常规的玻璃压延成形一步达到超薄玻璃的厚度及厚薄差有一定难度；

③进入压延机前玻璃在供料口边部或底部容易形成滞留低温区玻璃，容易析晶。

3.2?浮法工艺生产锂铝硅酸盐微晶玻璃的技术分析

（1）超薄电子微晶玻璃的浮法工艺要求

超薄电子锂铝硅酸盐微晶玻璃产品要满足透明、厚度达到超薄、表观缺陷达到质量要求、理化性能达到产品要求等条件。用浮法工艺生产这种玻璃必须面临微晶玻璃透光性、析晶性能等很多问题，最核心的问题是在玻璃成形过程中的析晶问题。对于浮法玻璃生产，各个工艺点的黏度点是相对不变的，玻璃成分不同，玻璃的温度-黏度曲线不同，玻璃在各处的温度会有很大差别，但是在各处的黏度值是相同的，即在固定成分和温黏特性下，浮法玻璃生产的工艺温度范围也是基本确定的。浮法生产几处关键的工艺黏度点见表2。

表2各特征玻璃黏度点

因此，分析匹配浮法工艺各环节与透明微晶玻璃熔化、析晶特性的相互影响，是判断浮法生产工艺可行性的重要前提。

（2）浮法工艺生产微晶玻璃各工艺环节适用性分析

熔化澄清。微晶玻璃在熔化澄清阶段的温度会远高于其析晶上限温度，不存在析晶的问题，主要面临的问题一是需要的熔化温度可能很高，需要全氧＋电助熔才能保证熔化；二是Li2O含量可能很高，对耐火材料侵蚀性强，需要配置优质耐火材料；三是为保证澄清可能需要复