浮法玻璃大功率电熔化工艺可行性分析.docx

0引言

近期国家发展改革委、工业和信息化部、生态环境部和国家能源局联合发布《高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南（2022年版）》，其中《平板玻璃行业节能降碳改造升级实施指南》指出，研究玻璃行业节能降碳技术发展方向，加快研发大型玻璃熔窑大功率复合熔化技术，进一步提升玻璃行业能源使用效率，到2025年玻璃行业节能效果显著，绿色低碳发展能力大幅增强。

浮法玻璃复合熔化技术在国内浮法玻璃生产线尚未普及，仅有少数浮法玻璃生产线使用，其中大多生产颜色玻璃，且使用电功率不大，其工艺设计及设备系统源头大多来自于国外。本文对浮法玻璃熔窑大功率复合熔化工艺的技术和经济可行性予以分析讨论。

1技术可行性分析

大型浮法玻璃熔窑大功率复合熔化技术攻关实质是充分利用电能转化为热能熔化玻璃的高效率，其技术关键之一是电熔能力在总熔化能力中所占比例，若其所占比例等于或超过50%，可以称为电主熔技术；若其所占比低于50%，可以称为电助熔技术。虽然浮法玻璃复合熔化技术国外早在21世纪初已完全成熟，但国内已知的电熔能力仅占总熔化能力的10%左右。

（1）浮法玻璃大功率电熔应用存在的问题

国外某著名浮法玻璃集团曾在熔化量700t/d熔窑安装功率6750kW电助熔系统，电助熔最大能力约占总熔化能力的25%，这可能是已见资料中浮法玻璃熔窑复合熔化技术的最大电熔功率。制约浮法玻璃大功率电熔应用因素在技术上有以下几个方面：一是现有浮法玻璃成分中钠钾含量多，导致玻璃本体导电率高，而且熔化温度越高玻璃电阻越低，电熔功率有效使用能力受限；二是现有大型浮法玻璃熔窑采用横火焰池窑结构，电极多采用底插式，其分布排列和数量受到池底钢结构限制；三是现有大型浮法玻璃熔窑采用等宽投料池前端投料，料层受推力前进，若采用顶插式，电极会因物料冲击磨损移位；四是现有大型浮法玻璃熔窑玻璃液对流主要受温度梯度和投料推力影响以及鼓泡、挡坝、台阶池底等辅助控制措施。电助熔系统电极作用会产生微循环强制对流，有的区域安装电助熔，对熔窑内温差形成的对流有减弱影响。因此，浮法玻璃熔窑池底设置底插式电极，在区域分布上受限于熔窑内稳定的工艺对流控制。在熔窑熔化部池底大密度排布电极，实现大功率电熔的技术可能性是值得研究论证的。

（2）浮法玻璃大功率电熔应用路径分析

将电极垂直布置在窑炉底部，大体在窑炉热点区域，集中释放在各单独电极周围的能量就可以产生一个真正有效的热屏障，可以显著提高熔化能力和质量。热点电助熔应设在鼓泡装置或挡坝前，尽可能缩小两者的距离，并与窑炉空间热点相配合，共同发挥以增强热屏障提高熔化能力的作用。在现有熔窑结构条件下加大投料前区和热点电助熔功率，可以产生220～240t/d的熔化能力，相当于浮法玻璃500～600t/d熔化能力的40%，800～1000t/d熔化能力的20%～30%。

从能耗、玻璃质量和窑炉寿命等方面来考虑，有关电熔窑炉设计的所有方面都会影响到窑炉的性能，其中最主要的是电极的数量、位置排布和使用的控制方案，都会直接影响窑炉内的温度分布和温度曲线所带来的对流状况，玻璃对流的变化直接影响到产品的质量和能耗。通过对电熔系统、窑炉结构和玻璃性能的优化，才能实现大功率电熔化的目标。

熔化量500～600t/d浮法玻璃熔窑通常设置六对小炉，熔窑内前三对小炉对应的位置一般为毯料区，燃料合计占比55%～60%。因此，新型窑炉的全电熔区替代传统窑炉的毯料区就可以实现大功率电熔的目标。新型窑炉与全电熔窑炉相比，在熔化澄清区会增加能源消耗，以目前电熔技术水平还不能肯定解决气泡问题。因此，为了确保产品质量，设置熔化澄清区是十分必要的。

2经济可行性分析

除一些小吨位工业技术浮法玻璃熔窑外，国内目前浮法玻璃熔窑熔化量都在500t/d以上，大多数浮法玻璃熔窑能耗水平不能达到国家玻璃能耗先进值（2019），主要影响因素为：

（1）当前尤其是新建生产线节能技术几乎都已应用，而且能源结构逐渐转向以天然气为主。因节能属于降低成本提高效益的有效途径，玻璃企业会积极应用新技术，但现有技术节能潜力不大。

（2）现有玻璃企业提供的能耗数据，有的未经过专门机构审核，计算方法不一致，导致统计数据有偏差。

（3）因气候因素导致不同区域的同水平的浮法玻璃熔窑能耗存在差别。

（4）熔化量800t/d以上或者以下浮法玻璃熔窑采用两个能耗标准，导致日熔化量较低的浮法玻璃熔窑很难达到能耗要求。

（5）理论上使用电助熔来熔化1吨的玻璃大约需要功率25kW，大多数浮法玻璃熔窑的电助熔系统，实际上使用的电能要超过这个理论数值，每增加1吨的熔化量一般为30～35kW。

以熔化量600t/d为例，对采用电熔化（电加热）与天然气燃料熔化进行经济性对比。通过对黑龙江、河北、河南、四川几家玻璃企业调查，平均电价在0.62元/kWh（含