浮法玻璃超厚板成形、退火工艺控制.docx

0引言

超厚板成形控制的难点主要有玻璃液的堆积能力、厚薄差的控制、板型稳定性的控制；退火控制难点主要有炸板、裂边、在线切裁问题、客户切裁使用投诉。上述问题严重影响浮法玻璃的实物质量和成品质量，造成浮法玻璃产量和总成品率下降、质量成本上升，不但影响企业利润，而且对企业的声誉构成威胁。对以上问题进行有效的解决和稳定的控制对超厚板生产显得尤为重要。本文在阐述厚板成形、退火理论的基础上，结合多年实际生产经验提出对应问题的解决方案。

1超厚板成形控制

（1）厚薄差控制

主要通过流道温度和高温区水包控制成形温度来调整厚薄差；对拉边机的定位及其他拉边机的间距设置也是决定厚薄差好坏的重要硬件条件；拉边机速度和角度的匹配对调整厚薄差起到了非常重要的辅助作用。拉引量和净板宽的大小也是影响厚薄差的重要因素，一般情况拉引量越大、成品板宽越宽厚薄差就相对越难控制。

（2）锡槽内板型控制

控制拉边机车位偏差，使板型尽量保持居中，压入深度也要保持基本一致，以免因受力不均或者温度场相差太大导致板型偏移。锡液深度及深池、浅池的匹配，锡槽挡畦的布局、直线电机的使用等可以调整锡液流向，是决定锡槽板型是否稳定的硬件条件。拉边机参数的匹配、拉引量的波动、光边的大小，对超厚板锡槽内板型的稳定也都有较大的影响，因此需要有较为合理成熟的拉边机参数、保持拉引量的稳定、合理的光边大小。

（3）锡槽内玻璃液的堆积能力?

锡槽内的玻璃液的堆积能力是影响超厚板生产的重要因素。影响锡槽内玻璃液堆厚的因素主要包括拉引量的大小、流道成形温度的高低、拉边机的布局和数量、拉边机参数的设置等。在生产超厚板时一般都会考虑适当降低拉引量来减小成形堆积压力；拉边机使用数量要比常规厚度多，拉边机角度、速度也要比常规厚度生产时大，以此来提高玻璃液在锡槽内的堆积能力。

2超厚板退火控制

（1）炸板

炸板主要分为横炸和纵炸两大类。横炸原因：玻璃板边部压应力大。处理措施：加大敞开区边部风阀，降低敞开区边部温度（或减少敞开区中部风阀开度）；纵炸原因：玻璃板过紧。处理措施：加大敞开区中部风阀，降低炸口处的温度（或减少敞开区边部风阀开度）。

（2）玻璃板裂边

裂边主要由三种情况引起：①边火烧的不合理，板型有变化边火跟踪不及时；②敞开区边部冷却过快导致裂边；③环境温度变化，可能是因为夜间边部冷却快引起裂边。预防措施：在锡槽内要尽量保证玻璃板的稳定，板宽、板型受控，拉引量波动尽可能小；锡槽出口的两支边火枪燃烧时火焰要密集、力度够大，燃烧的时候要保证火焰能覆盖整个光边；退火窑的边火要保持高度合适，天然气燃烧充分，不能有多余的冷气吹到玻璃板上。敞开区边部可以使用挡风装置，防止光边温度降低过快，减小与玻璃板中间区域的温度差，从而可以减少因边部温度过低而产生的裂边情况。

（3）在线切裁问题及解决措施

横向掰断时，出现玻璃一侧端面不整齐，主要由于横切时，玻璃一侧温度高，压应力大造成。调整：增加F区一侧（不整齐的一侧）吹风量或减少F区另一侧及中部吹风量；出现中部切割断面不整齐。调整：增加F区中部吹风量或减少F区边部吹风量；横向掰断时，不沿刀痕裂开。调整：增加F区上表面吹风量或减少F区下表面吹风量；纵向掰断前，刀痕自动裂，这时上表面张应力过大。调整：增加F区下表面吹风量或减少F区上表面吹风量。

3生产中常用的控制方法

（1）降低拉引量

为了解决成形、退火压力，在生产超厚板时适当降低拉引量，有助于缓解拉边机的堆厚压力。

（2）加强退火窑的保温

加强退火窑的保温，退火窑轴头处保温密封、观察孔密封、电加热器处密封、顶部焊接缝密封。好的退火窑保温是保证退火制度执行的前提，也是退火稳定的基础。

（3）更换定位精准的退火窑蝶阀定位器

如果蝶阀定位不准会导致阀位经常漂移，影响整体的退火工艺制度的稳定。设备的稳定是工艺稳定的前提，没有稳定受控的设备，想要稳定不变的工艺是不可能的，通过逐步更换为优质的蝶阀定位器，阀位稳定性和控制精度明显改善。?

（4）固化退火窑前区阀位和温度制度

如何匹配板上板下风阀开度极为重要，保证切裁质量又不炸板，需要通过对设备状况及工艺的掌控，长期综合研究才能稳定下来。

4优化成效

（1）在线切裁质量良好，炸板数量急剧减少，15mm、19mm超厚玻璃因炸板对成品率的影响小于0.15％，客户关于切裁质量的投诉几乎为零。

（2）改善后超厚板生产数据见表1。

表1改善后超厚板生产数据

由表1可见，超厚板生产时间长表明工艺控制稳定性好；成品率、BQ率高说明板面质量好，厚薄差好全包成品率高，退火炸板和在线切裁损失少。这样的生产数据在国内只有极少数浮法线能够达到。

（3）实现了超大板规格的突破，19mm厚度3300mm板宽15～18m大板实现量产，属于超高附加值产品。

（4）完成22mm试生产并实现了量产，并且成品率达到80