小吨位玻璃熔窑工艺参数调整及澄清质量的提高.docx

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引言

玻璃熔制是玻璃生产中重要的工序之一，是配合料经过高温加热形成均匀的、无气泡的、并符合成形要求的玻璃液的过程，包括一系列物理的、化学的、物理化学的现象和反应。玻璃熔制过程分为硅酸盐形成、玻璃形成、澄清、均化和冷却5个阶段。各阶段都有着内在联系，相互影响，每一阶段不完善的反应均会影响下一阶段，并最终影响产品质量。玻璃制品的很多缺陷主要是在熔制过程中产生的，玻璃熔制过程进行的好坏与产品的质量、合格率、生产成本、燃料消耗和窑炉寿命等都有密切关系，因此要进行合理的控制。本文以两个小吨位玻璃熔窑的实际案例，通过工艺参数调整（热负荷、温度、燃料波动等），解决玻璃气泡问题，提高玻璃的澄清质量。

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50t/d全氧窑工艺调整

一条50t/d特种玻璃生产线，熔窑为全氧燃烧窑炉，刚投产时玻璃的澄清质量不好，气泡较多，满板0.4mm以下小气泡，玻璃板的上中下都有，显微镜观察基本为空气泡，气泡壁无沉积物。取样测试气泡内气体成分，结果如表1所示。

表150t/d全氧窑玻璃气泡成分分析结果

从表1结果可知，气泡内CO2含量较高，表明气泡来自熔化部的高温区，在熔窑中停留时间较长，是配合料分解产生的CO2气体与少量空气（N2）一起，进入成形流，由于空气少，氩气含量低，没检测出来氩气。由此判断该气泡为澄清不良造成。经过分析，逐步对热负荷做了如表2的调整和优化，气泡问题得以解决。????????

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140t/d空气窑工艺调整

某140t/d玻璃生产线，熔窑为空气助燃窑炉，刚投产时玻璃的澄清质量不好，气泡较多，玻璃板的上中下都有，显微镜观察基本为空气泡，个别气泡壁有沉积物。取样测试气泡内气体成分，结果如表3所示。

表3140t/d空气窑玻璃气泡成分分析结果

由表3可知，气泡的当量直径小于0.3mm，结合气泡内气体成分，判断同1为澄清不良所致。采取的工艺措施：①调整燃料分配，控制窑炉纵向的温度梯度，促进玻璃液循环对流；②提高玻璃的澄清温度，使大气泡能释放出来；③控制燃料波动，减小温度波动，稳定玻璃液流。具体数据见表4。采取第一个措施后，玻璃板中的气泡减少了一半，由6～8个/m2降到3～4个/m2；采取第二个措施后，玻璃中气泡基本消失，但不稳定，温度波动时稍有增加；第三步优化后气泡稳定在0～1个/m2。

表4140t/d空气窑热负荷、澄清温度调整

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热点位置分析

从以上两个案例可知，热点位置对玻璃的澄清质量影响较大。玻璃的澄清过程是在澄清部区域内进行的，配合料在热点前完成分解并排出大量气体，热点后只有少量的气泡，大的气泡吸收合并小气泡不断长大而上浮，剩余的小气泡不断缩小而被玻璃液吸收。大气泡的长大上浮消失的过程以及玻璃液对小气泡的吸收过程，都必须在特定的温度范围和特定的时间范围内才能完成。因此，热点位置、热点温度以及澄清区域的温度、澄清区域的长度都很关键。热点使玻璃液形成两个大的循环对流，热点位置靠前，熔化环流小，配合料分解没有足够的时间排出大部分气体，玻璃液中残留气泡多，在澄清区吸收不完全形成气泡；热点位置靠后，澄清区长度偏小，澄清环流小，玻璃液中残留气泡没有足够的时间排除就进入成形区，残留在玻璃中形成气泡。

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结语

热点位置、热点温度以及澄清区域的温度对玻璃的澄清至关重要，热点使玻璃液形成两个大的循环对流，热点位置偏前或偏后，均不利于气泡的消除，影响玻璃液的澄清质量。燃料的压力、流量波动影响到温度稳定，进而影响液流的稳定，要尽可能控制压力和流量的波动。