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西安交通大学科技成果——增材制造（3D打印）技术

团队简介

西安交通大学自1993年开始增材制造（3D打印）技术研究，是

国内最早开展增材制造技术研究的单位之一。经过二十年的发展，西

安交通大学形成了多种增材制造工艺和装备，建立了以快速制造系统

为特色工程应用的研究队伍，产生了以卢秉恒院士为学术带头人的

“增材制造”教育部创新团队。研究团队依托机械制造系统工程国家

重点实验室（西安交通大学）开展基础研究，在高分子材料、金属、

陶瓷、复合材料、智能材料的增材制造等方面取得进展，多项技术成

果处于国内领先、国际先进水平。为推动3D打印技术的产业化，在

2000年成立“教育部快速成形制造工程研究中心”（市场经营主体为

陕西恒通智能机器有限公司），2007年成立“快速制造国家工程研究

中心”（市场经营主体为西安瑞特快速制造工程研究有限公司）。建立

了一套支撑产品快速开发的快速制造系统，研制、生产和销售16个

型号的激光快速成型设备、快速模具设备及三维检测设备。同时开展

快速原型制作、快速模具制造以及逆向工程服务。产品在全国各院校、

汽车、电器等企业销售应用十多年，客户近万家。近年协助政府和企

业在多个地区成功建立产学研结合的推广基地、快速成形制造服务制

造中心。通过企业化运作，目前在全国已建立创新服务平台20多家，

创新人才培养基地近10家，

为2000多家企业提供新产品创新创意设计及快速制造服务。通

过近二十年的技术研发与推广应用，设备用户遍布医疗、航空航天、

汽车、军工、模具、电子电器、造船等行业。此外，还积极拓展国际

市场，相关设备销售到印度、俄罗斯、肯尼亚等国家，成为具有国际

竞争力的快速成形设备制造单位。2016年工业与信息化部批准在西

安成立国家增材制造创新中心，中心联合国内主要科研与产业化优势

单位开展共性技术研究和产业化孵化作用。

西安交通大学在增材制造方面获得国家科技进步二等奖1项，国

家技术发明二等奖3项，省部级一等奖4项，在增材制造领域获得发

明专利400余项。以下为本研究团队的近年来的研究成果。

团队项目

（1）航空发动机空心涡轮叶片的型芯型壳一体化快速精铸技术

空心涡轮叶片是航空发动机、大型舰艇发动机、重型燃气轮机等

核心关键部件，被誉为“皇冠上的明珠”，其制造技术是我国“两机”

重大专项核心技术之一，因技术难度大、发展起步晚、国外封锁严等，

成为制约航空发动机和燃气轮机提升的技术瓶颈。

西安交通大学机械制造系统工程国家重点实验室将3D打印技术

和成熟的精密铸造技术融合，发明了航空发动机高温合金叶片型芯型

壳一体化的快速精铸技术。该技术可显著提升复杂叶片的制造能力、

大幅缩短叶片制造的工艺路线、大幅降低制造对叶片设计的限制，对

我国航空发动机制造体系和研制体系能力的提升具有重大的革新意

义。目前在国家项目支持下，研究团队已攻克了该技术的关键难题，

形成了完备的技术体系，建成了小批量生产线，具备了服务于我国先

进航空发动机创新设计的能力。

航空发动机空心涡轮叶片的快速精铸的技术原理如图1所示。以

CAD数字数据直接驱动，利用光固化3D技术成形制造高精度复杂内

腔的树脂原型，采用凝胶注模方法将陶瓷浆料一次贯注成型，冷冻干

燥处理后，烧失树脂原型和烧结陶瓷，经过强化处理后，制备出芯壳

一体化陶瓷铸型，在此铸型中浇铸金属，经凝固、脱芯等工序，即可

得到高温合金叶片。

航空发动机高温合金叶片的快速精铸技术的技术原理

航空发动机涡轮合金叶片的型芯型壳快速精铸技术相比于传统

熔模铸造和直接金属3D打印叶片的优势和先进性体现在：

1、成品率高：型芯型壳一体化的原理性优势，精度高、性能好；

2、利润率高：得益于3D打印和成品率较高，周期/成本曲线优

异；

3、需求匹配好：精度高、性能好、周期短、成本低。

该技术主要应用：

1、服务于叶片的创新设计；致力于为叶片的创新设计提供全周

期、全工况的解决方案；在叶片的论证、选型到最终定型中，可提供

PIV冷态流动树脂模型、叶栅、等轴晶、定向晶乃至单晶叶片；

2、服务于叶片的先进制造；先进冷却结构的一体化铸造成形：

采用型芯/型壳一体化快速精铸技术，可实现双层壁冷型芯，气膜孔

型芯的直接成型，缩短了加工周期。

3、先进铸造技术；型芯/型壳一体化快速精铸模壳高温性能优异，

满足定向晶/单晶航空发动机