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降低转炉钢铁料消耗的生产实践

付道宏【摘要】本文分析了炼钢生产过程中影响转炉钢铁料消耗的各种因素，并提出了一些降低转炉钢铁料消耗的新措施.

【期刊名称】《科技视界》【年(卷)，期】2015(000)016【总页数】2页(P227,247)【关键词】转炉;钢铁料消耗;措施【作者】付道宏【作者单位】山东钢铁股份有限公司济南分公司,山东济南250101

【正文语种】中文

0前言

众所周知，转炉冶炼过程中的钢铁料消耗在总的钢铁料消耗中占有83%以上，因此降低转炉钢铁料消耗是企业降低成本的有效手段之一[1]。在当前严峻的形势下，炼钢工序所使用原材物料多样化，且成分不稳定，导致近期转炉钢铁料消耗存在较大波动。为进一步降低转炉冶炼钢铁料消耗，通过探索最佳装入模式，改进转炉原料结构和炉前冶炼工艺，采用少渣炼钢工艺，减少喷溅，降低吹损,减少倒渣带钢等措施实现了钢铁料消耗由原来的1081.6Kg/t降低到了现在的1072.3Kg/t。

1影响转炉冶炼钢铁料消耗的主要因素

1.1转炉冶炼钢铁料消耗概述

影响钢铁料消耗的主要因素包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、炉渣中金属的损失、喷溅及倒渣带钢造成的铁耗等。为了减少转炉吹损，降低钢铁料消耗，应采取合理的原料结构，合适的装入制度以及合适的造渣工艺并稳定转炉操作实现。

1.1.1铁水铁块中各元素的吹损

济钢炼钢厂所使用的主原料铁水占87%，铁块占3%，废钢占10%。铁水、铁块、废钢的化学成分见表1。

济钢炼钢厂所使用铁水、铁块成分表。

表1元素％CSiMnP铁水4.80.40.30.135铁块4.82.350.30.210废钢0.15

0.350.750.03加权平均4.3350.45350.3450.1268合计5.26

转炉冶炼终点成分控制表。

表2元素％CSiMnP终点成分0.090.010.100.015合计0.215

若终点成分按表2控制，则化学元素的吹损为：

5.26-0.215=5.045%

1.1.2转炉钢铁料损耗分析

烟尘带走的铁量

按有关资料，转炉烟尘一般占装入量的1.5%。按烟尘中FeO占75%、Fe2O3占

20%计算，则烟尘中带走的铁量为：

1.5x75%x56/72+1.5x20%x112/160=0.875+0.21=1.09(%)。

转炉炉渣带走的铁量

目前终渣中FeO含量在18%左右，另外渣中含有7%左右的金属液滴［2］。渣量按目前105kg/t计算，则渣中带走的金属百分含量为：

(105x7%+105x93%x18%x56-72)-1000x100%=2.102(%)

转炉喷溅

转炉喷溅视操作水平而定，一般喷溅一次损失金属2%~6%。

2降低转炉钢铁料消耗措施

2.1优化入炉原料配比

根据铁水条件，适当提高铁水废钢比，使转炉热量稍微富余。在合适的用量范围内，通过使用水洗渣钢、颗粒废钢替代部分铁块，增加磁选渣钢用量及合理控制矿石用量，可有效增加钢水量，从而降低钢铁料消耗。

实际生产中，由于水洗渣钢中SiO2含量较高，因此即便造渣料加入总量相同情况下，使用水洗渣钢产生渣量也较多，造成渣中铁耗也较高，颗粒废钢价格相对便宜，因此可以适量使用。磁选渣钢是从炉底渣中磁选而来，属于自产自销，目前炼钢厂月产量有2500吨左右。磁选渣钢降温及调渣能力均弱于矿石，在转炉冶炼过程中，当渣子较为活跃或过程温度较高时，可适当加入。即可降温，又不至于使炉渣过于活跃。虽然矿石品位较高、块度合适，Fe的回收率高，但是通过统计计算，进行成本分析比较，相对于自产磁选渣钢和水洗渣钢，经济效益上不合适。为了尽量增加磁选渣钢用量，提高磁选渣钢还原效果和减少吹炼过程中磁选渣钢加入量过多对冶炼稳定的影响，在实际生产中，摸索出了矿石及磁选渣钢的加料冶炼工艺。根据矿石及磁选渣钢化学反应特性，在吹炼前、中期每批调渣料中磁选渣钢和矿石的配比按4:1的比例加入。吹炼中期炉渣过于活跃时，通过调整枪位和采用分批少量加入磁选渣钢控制，避免吹炼中期加入量集中造成的喷溅；吹炼后期严禁加磁选渣钢，避免磁选渣钢加入过晚造成钢水回磷和熔化还原效果差导致炉渣氧化性强对脱氧合金化的影响。

2.2优化造渣工艺，减少炉渣铁耗

降低终点炉渣FeO含量及金属液滴含量：

吹炼后期加大底吹气体流量，降低碳氧积，以减少钢中氧含量，使熔池搅拌更充分、平稳。为了减少终点炉渣中FeO及金属液滴含量，在实际生产中终点采用低抢位高氧压措施，严格控制一次拉碳命中率，提高终点碳含量，同时配合严禁吹炼后期加矿石和磁选渣钢降温等措施，渣中全铁含量由2013年的平均18%左右降为201