起重机转向节的数控车削加工.docx

针对转向节余量大、结构复杂及精度要求高的数控车削难点，从工装夹具、装夹定位和加工方法等方面入手，合理规划切削路线，通过科学的工艺技术，提高了转向节加工质量和加工效率。

1????序言

转向节是独立悬架系统（见图1）的核心零件，在某新型起重机上承受着多变的冲击载荷，支撑并带动车轮转动，使起重机在行驶过程中转向。转向节分为驱动转向节和非驱动转向节，转向性能受转向节精度的影响较大。我公司自2017年1月以来，对废品转向节进行统计，因尺寸超差的占比达到85%以上，所以需要对转向节的加工工艺进行研究，使其能够满足使用性能，在保证质量的前提下实现批量生产。

图1独立悬架系统

1—固定螺母2—轮边总成3—转向节盘固定板4—悬挂液压缸5—传动半轴6—主减速器7—V形推力杆8—转向节臂9—转向节本体

2????转向节加工技术要求

图2为转向节，其质量为58.15kg，目前采用卧式车床进行加工，工艺路线为：来料检验→粗铣→粗车→调质处理→精车→精铣→滚花键→检验入库。转向节属于异形件，各型面和加工尺寸较多，几何精度要求高，主要加工部位包括型腔上下基准面、型腔内腔、各精度孔、锥面、外圆和内孔等。

图2?转向节

3????加工难点分析

经分析，加工中存在如下难点。

1）锻件毛坯粗加工余量大（见图3），轴肩余量相比其他位置更多，且外形不规则，无法实现高效除去余量，车削效率低。

图3锻件毛坯粗加工余量大

2）转向节几何公差和尺寸精度要求高，采用花盘装夹定位，装夹刚性差，且装夹不牢靠导致车削过程中工件产生微动，造成尺寸精度、几何精度超差。

3）转向节内腔不规则，空间位置复杂，加工干涉导致内孔刀具直径受限，车削时易产生振动，其内孔φ80mm轴承座孔相对于基准C-D的径向圆跳动最大变动量为0.005mm，由于采用反车内孔的刀杆受通孔直径限制，刚性差，转向节的内孔加工精度控制困难，且一次装夹车削后，内孔的精度检测正确率低。

4）转向节φ110mm外圆处要求表面粗糙度值Ra=0.8μm，中低速车削很难保证表面粗糙度要求。

4????解决思路

针对转向节车工序装夹不牢、定位精度差、刚性差及加工精度不易控制等难题，解决思路如下。

1）通过心轴装夹或单动卡盘装夹方案，实现转向节在数控车床的定位，解决转向节无法装夹的难题。

2）通过建立转向节余量车削模型，借助计算机辅助编程软件优化车削路线，解决车削效率低的难题。

3）通过设计制作转向节专用装夹过渡套，实现转向节能够调头装夹，采用阶梯式组合变径镗孔刀解决刚性差和无法测量的难题。

5????确定装夹方案

1）根据转向节结构特点，在数控镗铣床完成粗铣后，使用普通心轴装夹方案（见图4）粗加工，将自制心轴工装穿入转向节φ76mm、φ50mm台阶孔，通过锁紧螺母实现转向节在数控车床上的定位装夹，依靠卡盘夹持和心轴端的拨块实现车削时的转矩传递，并在卡盘处安装配重平衡块。

图4转向节使用普通心轴装夹方案

1—配重平衡块2—拨块13—拨块24—心轴5—转向节

2）经过初步验证，采用心轴装夹，由于转向节φ76mm、φ50mm台阶孔在数控镗铣床通过U钻和扩孔钻加工，内孔尺寸不稳定，受内孔精度低的限制，仅依靠端面进行锁紧，工件易松动，对转向节的装夹方案有限制，且每次都需拆卸拨块2，拨块2也有松动的隐患。

3）采用单动卡盘装夹方案（见图5），考虑到转向节可夹持的位置均远离卡盘，经测量，需要将卡爪长度增加约300mm，标准卡爪不能满足要求，通过重新设计制作卡爪，增加夹持刚性，上道工序粗铣时还需要将平面铣出，增加卡爪与工件的接触面积。

图5转向节单动卡盘装夹方案

4）转向节轴向定位（见图6）采用分体式定位工装，即在本体上实现与转向节接触部位可更换，安装工装本体时需要进行轴向圆跳动、径向圆跳动找正。此装夹方案可满足驱动转向节和非驱动转向节的粗、精加工的装夹定位要求。

图6?转向节轴向定位

6????优化工艺路线

6.1建立转向节零件模型

随机抽取5件转向节毛坯进行测量，在不同位置选取5组数据进行零件毛坯模型的建立，通过比对锻造毛坯的直径，发现采集点的工序余量大小相对较为均匀。转向节毛坯坐标点采集数据汇总见表1。将各项影响因素综合分析计算[1]并在数控车床上找正后，最高点与最低点的落差为2.5～3.0mm，可将最终建模毛坯外径增大4～6mm。

图7?转向节毛坯采集点

表1?转向节毛坯坐标点采集数据汇总??单位（mm）

6.2粗加工

考虑到机床卡盘直径大、离心力大等因素，可将安全系数设置为0.8，推荐切削速度vc=131m/min，转速n=238r/min，背吃刀量ap=3.5mm，进给量f=0.4mm/r。可使用CAXA数控车软件编程和手工编程相结合的方式来编制转向节加工程序。

粗加工时，建议使用顶尖辅助