T2铜套反向冷挤压模具设计.docx

1????序言

金属挤压技术可以分为正向挤压、反向挤压和特殊挤压三种。我国对于正向挤压技术开展研究的时间较早，可以追溯到20世纪60年代，不论是单动还是双动，不论是挤压铝材还是铜材，都达到了较高的水准，特别是近年来大型正向挤压机的成功研制，更是让世界瞩目，但是我国在反向挤压方面的研究起步较晚。受全球能源和人力资源短缺的影响，金属冷挤压制品的需求量逐年增加，尤其是对精度高、批量大、原材料损耗多且费工费时的产品的需求，采用反向挤压技术对我国经济建设和节能减排政策落地实施有现实意义，开展反向冷挤压技术研究对于解决人类能源危机和人力资源短缺有重要意义。

2????反向冷挤压技术

反向挤压技术是指金属制品的挤出方向与所施加挤压力方向相反的一种金属加工技术。反向冷挤压技术是指金属材料在挤压过程中不需要对挤压金属原材料和挤压工具进行加热的一种金属锻压加工方式。

（1）优点与正向挤压和特殊挤压相比，反向挤压具有多处较为明显的优点。①挤压力小，挤压过程中锭坯与挤压筒之间没有摩擦，挤压模具寿命长。②挤压速度高，挤压过程锭坯表面温度变化小。③挤压质量比较稳定，挤压过程中金属变形抗力小，金属横断面的变形程度较均匀，几乎没有挤压缺陷和晶粒粗大的趋势，锭坯弹性变形区大，不存在变形“死区”。④挤压产生的废料少，能源消耗低，原材料浪费少。

（2）缺点反向冷挤压需要特制模具，模具改型成本高、周期长，因此反向冷挤压技术主要应用在批量较大的场所。另外，由于利用模具加工，产品的尺寸精度和表面质量无法达到高精密级别，所以反向冷挤压技术一般应用于表面质量不高的零件加工。

3????T2铜套的生产工艺

（1）T2金属属性我国纯铜的牌号有T1、T2和T3三种，其中大量使用的是T2铜。T2铜的铜含量高达99.90%以上，具有优良的导电性﹑导热性和良好的耐腐蚀性，适宜多种加工方式，主要用作导电、导热和耐腐蚀元器件等。

（2）铜套的工艺要求某电力设备上常用的导电铜套实体如图1所示，图2为其设计图样。该导电铜套外径尺寸为45mm，内径为35.4mm，外部长度为52mm，内部深度为45mm，外底部带有一个φ22.3mm×4mm的凹坑。铜套外表面的表面粗糙度值Ra为6.3μm，内表面的表面粗糙度值Ra为3.2μm。

该导电铜套在高压供配电线路中主要用于活连接高压通电线路，类似于接触开关。铜套内表面为工作面，铜套内部不允许存在诸如毛刺、凹坑、氧化皮、凸起及裂纹等表面缺陷。此导电铜套常规工艺为车床加工，主要工序为铜棒车床钻孔→精车内孔→掉头车削加工凹坑→车削工艺倒角。导电铜套车削工时折算约20min，产生的铜屑废料约为原材料铜锭坯的1/2。

a）顶部??b）外部??c）底部

图1导电铜套实体

图2导线铜套设计图样

4???反向冷挤压模具的设计

（1）模具设计思路

导电铜套原材料采用T2铜，T2铜具有较好的塑性，在拉压情况下具有较好的金属流动性和延展性，不易发生断裂及表面破损。随着温度升高，T2铜的抗拉强度和屈服极限均会下降，更加有利于塑性变形。但是T2铜在热加工过程中很容易发生氧化反应，特别是在铜棒表面，很容易产生黑色较硬的氧化皮，这些氧化皮会大大降低制品的导电性能，同时制品外观也会出现很多黑色的氧化斑点，严重影响制品表面质量。因此，对于铜材导电件应尽量避免采用热加工工艺。

为了不改变铜套的导电、导热性能及产品的外观形状，通常铜材质的导电件均采用冷作加工。本文中导电铜套的设计思路是利用金属压力机和成套模具，采用反向冷挤压原理，对铜锭坯进行冷作压力加工，依靠压力机驱动和上下模型配合，驱使铜锭坯发生反向塑性变形，从而达到制品工艺设计要求。

（2）成套模具的组成

T2铜套反向冷挤压成套模具装配如图3所示，模具装配图明细见表1。按照模具各部分所发挥的作用，整套模具大致可以分为凸模、凹模、脱模装置和模具附属装置4个部分[3]。

凸模部分主要包括上模板、凸模垫板、凸模、凸模压套及连接螺栓等零件。凸模（即模芯）设计是整套模具的关键。凸模为1根阶梯轴，按照功能可以分为3个部分——较细的顶端为工作部分，中间为脱模装置配合部分，较粗的尾部为凸模与凸模压套连接部分，即模芯的夹持部分。凸模材质为耐磨且强度、硬度较高的冷作模具钢Cr12MoV；凸模下顶部工作端面不允许有顶尖孔，支承端面不允许有凹陷；凸模阶梯轴各外径回转轴线的同轴度误差≤0.01mm；凸模阶梯轴安装前需要进行淬火＋回火处理，热处理后凸模阶梯轴硬度需达到61～63HRC；凸模工作部分在磨削加工前，表面粗糙度值Ra≤3.2μm，表面不允许有凹凸不平现象，凸模留磨余量≥0.1mm，磨削后还应研磨抛光，研磨量为0.01～0.02mm，研磨后的表面粗糙度值Ra≤0.2μm。

凹模部分主要包括下模板、凹模垫板、凹模垫块、凹模座、凹模（挤压