钛合金腹板梁的加工.docx

1序言

钛合金由于其密度小、比强度高及耐腐蚀性强等特点，近年来已经在国际航空事业中得到了大规模的应用。钛合金材料具有热导率小、弹性模量小及化学活性高等特点，在实际加工中，容易造成切削温度高、回弹严重、刀具寿命短及切削效率低等问题，降低了钛合金的可加工性。分析零件结构，钛合金零件多为薄壁、内外型复杂的零件，毛料去除率一般为80%～90%，去除量较大，因此如何合理安排加工方案，从而优质高效地加工钛合金零件，显得十分重要和必要。

2零件结构及加工要求

图1所示腹板梁零件外廓尺寸为1060mm×420mm×64mm，材料为钛合金。

图1腹板梁零件

腹板梁是某组合腹板的主要焊接承力部件，属于典型腹板梁类结构，单面槽腔、正反端面均为多个平面接合而成，为典型的AB面加工零件。实际加工中，毛料为模锻件，均匀余量3mm。此外，腹板梁部分外形处均需预留焊接余量，薄壁处尺寸精度要求高，数控加工存在难度。

3工艺分析

在数字化加工过程中，主要需要考虑材料性能、工艺方案，其中工艺方案包括机床夹具、加工方法、刀具及量具等多方面因素，要逐一分析各因素中的具体问题，并制定详细的解决方案，才能保证腹板梁优质高效地加工。

3.1材料性能

该零件材料属于典型的α钛合金，热处理后硬度和强度都有所增大，属于航空难加工材料。分析材料机械加工性能，其劣势主要有以下几方面。

1）钛合金导热系数小、散热性能差，加工过程中温度高，切屑易产生黏刀现象。

2）钛合金比热小、热量不易扩散，加工过程中，刀具局部位置持续高温，加快了刀具磨损，增大了发生崩齿现象的概率。

3）TA15M钛合金在高温环境下，化学稳定性差，400℃以上即可产生致密氧化膜，还与氮、氢等发生反应，增加了加工难度。

结合材料主要特点，在实际数控铣加工过程中，采用大前角、小后角刀具，前/后角分别取6°～8°、6°～12°。刀具材料以硬质合金钢为主，保证切屑可以快速脱落、散走热量，降低了表面烧伤、氧化及黏刀切伤的风险。

3.2工艺结构

腹板梁在装配过程中充当梁类承力部件，但实际结构更偏向于腹板零件，名称也由此而来。腹板梁主要工艺结构特点如下。

1）单面槽腔结构，另一面为多平面结合的折面区。

2）腹板厚度存在4mm、3.5mm、3mm及5mm等多种规格。

3）缘条厚度存在6mm、8mm、10mm、12mm及2.5mm等多种规格。

4）头部内形结构尺寸较多，精度要求高。

5）多处腹板面夹角≠180°，需摆轴加工。

6）毛料为模锻件，除孔外其余均匀余量3mm，加工容差率低。

通过分析可知，主要加工难点有4处。

1）腹板、缘条末端薄壁处因缺少连接结构，100%让刀，薄壁尺寸难以保证。

2）多处底平面需要接合，接合处需光滑过渡，加工存在难度。

3）头部φ140mm孔为装配孔，孔径及孔位精度要求高，存在热处理变形的情况，需要解决。

4）毛料均匀余量3mm，无法预留定位耳片，装夹定位存在难度。

4方案论证

为解决上述问题，需要从加工刀具、装夹定位和加工流程等方面入手，保证合理且互相协调。

4.1加工刀具

分析腹板梁结构可知，该零件高度跨度小，来料余量小，没有配合槽口结构，反面均为平面接合，正面存在型腔结构，型腔转角90%为R10mm，底角均为R5mm，确定各工序使用的刀具见表1。

表1各工序使用的刀具

4.2装夹定位

由于腹板梁零件来料为均匀3mm余量的模锻件，无法使用凸台定位，因此确定采用2个φ18mm加强孔及筋条上表面/下表面的一面两孔定位方式，具体流程如图2所示。

图2一面两孔定位具体流程

一面两孔定位可保证定位准确，减小累积定位误差，是保证产品精度的重要一步。

4.3加工方式

该腹板梁属于典型的双面腹板类零件，因此采用AB面的加工方式即可，即反面粗加工→反面精加工→正面粗精加工，具体如下。

1）反面粗铣1mm余量，半精铣0.5mm余量，精铣到位，保证各平面表面粗糙度合格，阶差尺寸保证到位。

2）正面半精铣0.8mm余量，精铣到位，减少刀路重复次数。由于反面已经加工到位，大平面定位准确性高，所以可直接半精铣、精铣到位。

3）精铣时采用先腹板、后缘条、末筋条的形式，避免了缘条过切、腹板刮伤的现象。

针对3.2中的4处加工难点，制定具体的解决方案如下。

1）针对末端薄壁处尺寸，由于没有连接结构，加工过程中薄壁处受刀具轴向力后会发生变形，从而产生让刀现象，导致薄壁处尺寸无法切削到位，且具体偏离数值无法得到控制，增加刀具长度补偿的话，会造成腹板切伤，工作量也成倍增加。图3为理论上及实际切削时薄壁处外形，其中虚线部分为理论上切削时薄壁处外形；实线部分为实际切削时薄壁处外形。

图3理论上及实际切削时薄壁处外形

针对此情况，采用预留余量的加工方式，即数控加工预留0.5mm余量，后续常规使用垫块支撑，加工到位。相比于