大型曲轴加工的关键难题，分步拆解！.docx

1????序言

大型冷轧管机作为一种周期式工作的轧机，由电动机带动曲轴，曲轴通过连杆带动轧机机座前后往返直线移动，轧机机座内的上下轧辊装置随机座一起前后移动，轧辊轴端齿轮与左右固定于机架上的齿条啮合，使上下辊环产生旋转运动，实现了钢管轧制工艺的生产连续化。如果轧机各零部件之间装配产生了累积误差，精度超出安装范围，那么设备将难以运转。组合式曲轴是720冷轧管机的关键零件，精度高、加工难度大，一般由专业机床进行加工，但加工费用高、生产周期长，对生产人员的操作技术水平要求高。为打破生产瓶颈，在加工制造时，对其进行工艺优化，选用普通机床生产制备，将大大提高生产率，可实现节能降耗、绿色制造的目标。因此，制定合理的生产工艺消除加工误差，实现高精度零部件的智能制造，将其组装为大型复杂设备，具有重要意义。在此情况下，技术人员立足现有机床条件进行工艺研究，以保证产品质量，降低成本，制造出合格的产品。

2????曲轴结构

曲轴结构如图1所示，是由5件轴与4件曲柄组合而成的装配体，外形尺寸为4945mm（长）×1025mm（宽）×1565mm（高），拐轴距离（610±0.05）mm。轴与曲柄为过盈配合，配合尺寸为轴孔包含配重质量约49t。轴和曲柄的材质分别为35CrMo和35CrMoA，热处理调质硬度为241～269HBW，超声波探伤要求达到Ⅱ级。曲轴加工精度要求高，主轴从左至右外圆尺寸及其相应的表面粗糙度值分别为：Ra＝3.2mm；Ra＝1.6mm；Ra＝3.2mm。主轴与拐轴平行度＜0.1mm，主轴同轴度＜φ0.1mm。

图1?曲轴结构

3????加工难点

现有机床加工曲轴过程中，曲轴回转直径接近卧式车床卡盘最大回转直径，曲拐轴与主轴偏心距离大，达到（610±0.05）mm，旋转处于不平衡状态，需要进行配重。由于装夹安全性差，车床转速低，刀杆伸出长，不便对刀，所以难以保证图样尺寸、表面粗糙度及位置精度要求。轴外圆与曲柄内孔为过盈配合，过盈量0.7mm，装配间隙0.7mm，实际需要曲柄内孔热胀1.4mm，要对曲柄内孔进行红套热装。由于曲柄壁厚不均匀，热胀冷缩会使其发生变形，影响加工精度，因此加工装配过程控制曲柄的热变形显得尤为重要。热装前轴的尺寸全部加工至达到图样要求，为保证装配精度，需对曲柄孔局部加热，而不能将曲轴整体加热，因此必须选用合适的加热方式。由于曲轴制造过程中需要经过多道装配和镗孔工序，反复加热和起吊容易产生变形和累积误差，影响曲轴精度，所以控制曲柄的装配精度同样重要。

4???工艺制定

设备加工过程中出现加工误差流的传递和叠加问题，可利用泰勒公式级数展开及长期的加工经验，通过各工序产生的尺寸误差建立误差间的参数方程，建立制造过程产生加工误差流的因素回归模型，对其进行优化以消除误差。通过线性插补的计算方法，可得出误差理论值与误差预算值之间的偏离趋势，对其进行优化拟合，以此消除对机械加工过程产生的误差。本工艺采取分段加工组合装配的方式，即曲轴热装前，在卧式车床上将所有拐轴、主轴全部加工至达到图样要求；在普通镗床上将部分曲柄内孔加工至达到图样要求，另外部分曲柄内孔直径留余量；多次红套装配，将另外部分曲柄内孔加工至达到图样要求。由于曲柄孔若采用燃气加热，容易造成加热表面积炭和严重氧化，同时污染车间环境，因此选择电阻式履带电热板加热法，该法操作方便，便于温度控制，并且加热板可以在曲柄上灵活放置，容易达到对称加热。曲柄孔加热时外面用石棉板覆盖，防止热量散失。热装后，用石棉板进行保温，缓慢冷却，防止产生应力及变形。为了防止冷却过程中收缩产生变形，制作专用工装，在轴端增加压盖，保证曲柄与轴台阶定位贴紧，可在曲柄适当位置用重物压住，防止装配过程变形。

5??装配方案

制定曲轴的具体加工工艺路线如下：铸锻毛坯→粗加工→探伤→热处理→探伤→半精加工→精加工→装配→精加工（组合）→总装配→检测。

为实现加工工艺路线，工艺方案实施前需准备及制作装配平台、专用胎具、测量及装配工具。将装配基准平台平面加工精铣，平台底部垫斜铁，调整平台高度，用水平仪找平平台达到要求精度。为了防止轴热装入曲柄后冷却收缩，必须制作工艺压盖，待轴和曲柄热装后用压盖将其压紧。为防止热装过程曲柄水平方向发生位移造成偏差，需要使用方箱等重物压紧以防止曲柄位移。作为热装难点的曲柄孔，使用局部加热的专用履带电加热板（见图2）和支撑工具。制备过程需准备千斤顶、百分表及框式水平仪等检测工具，这些仪器配合使用，以调平主轴和拐轴；此外需要拉杆、压板、起吊环和螺栓等工具，用于起吊、压紧曲柄。

图2专用履带电加热板

曲轴装配详细工艺路线如图3所示。①组合一的装配。曲柄垫等高垫块，找正、垫平、平放曲柄于平台上，加热4#曲柄主轴内孔，测量杆检测其尺寸至合格，将5#主轴竖装到孔内；依主轴自重，使轴肩与曲柄