精馏塔专业课程设计最新模板.docVIP

目录

一、概述

二、设计方案和工艺步骤确实定

三、塔物料衡算四、回流比确定

五、塔板数确实立

六、塔工艺条件及物性数据计算

七：塔和塔板关键工艺尺寸计算

八、塔板流体力学验算

十、热量衡算

十一、筛板塔设计结果总表

十二、辅助设备选型及接管尺寸

十三、精馏塔机械设计计算

十四、设计中心得体会

一、概述：

塔设备是炼油、化工、石油化工等生产广泛应用气液传质设备。依据塔内气液接触部件

结构型式，可分为板式塔和填料塔。板式塔内设置一定数量塔板，气体以鼓泡或喷射

形式穿过板上液层进行质，热传输，气液相组成呈阶梯改变，属逐步接触逆流操作过程。

填料塔内装有一定高度填料层，液体自塔顶沿填料表面下流，气体逆流而上（也有并流

向下者）和液体接触进行质热传输，气液组成沿塔高连续改变，属微分接触操作过程。

工业上对塔设备要求：（1）生产能力大；（2）传质传热效率高;(3)气流摩擦阻力小；（4）操作稳定，适应性强，操作弹性大；（5）结构简单，材料耗用量小（6）制作安装轻易，维修方便。（7）设备不易堵塞，耐腐蚀。

其中板式塔又可分为有降液管塔板（如泡罩塔，浮阀塔，筛板塔，舌型，S型等）和无降液管（如穿流式筛板，穿流式波纹板）该课程包含到是板式塔中浮阀塔，其广泛用于精馏、吸收、和解吸等过程。其关键特点是再塔板开孔上装有可浮动浮阀，气流从浮阀周围以稳定速度水平地进入塔板上液层进行两相接触，浮阀课依据气流流速地大小上下浮动，自行调整。浮阀有盘式、条式等多个。中国多采取盘式，其优点为生产能力大，操作弹性大，分离效率较大，塔板结构较简单。此型中F-1型结构简单，已经列入部颁标准，所以型号重阀操作稳定性好，通常采取重阀。

二、设计方案和工艺步骤确实定:

在此次课程包含中关键介绍浮阀塔在精馏中应用，精馏装置包含精馏塔、原料预热器、再沸器、冷凝器、釜液冷却器、和产品冷却器等设备。热量自塔釜输入，物料再塔内经数次部分气化和部分冷凝进行精馏分离，由冷凝器和冷却器冷却物质将余热带走。此过程中因考虑节能。

另外，为保持塔稳定性，步骤除用泵直接送入塔原料外，也可采取高位槽送料以受泵操作波动影响。

塔顶冷凝器装置依据生产情况以决定采取全凝器和分凝器。通常，塔顶分凝器对上升蒸汽虽由一定增浓作用，当在石油等工业中获取液相产品时往往采取全凝器，方便于正确控制回流比。若后继装置使用气态物料，则宜用分凝器

操作压强由常压、低压和高压操作，其取决于冷凝温度，通常全部采取常压，对于热敏性物质或混合液沸点过高物质则宜采取减压操作，而常压下为气态物质采取高压操作。

对于物料进料，通常情况下采取冷进料，不过为了考虑塔操作稳定性，则一把采取泡点进料。

蒸馏通常采取间接蒸汽加热，设置再沸器。对于此次课程因为乙醇挥发度较高，宜采取间接蒸汽加热，其优点时能够利用压强较低加热蒸汽以节省操作费用，并省掉间接加热设备

选择回流比关键从经济角度来考虑，力使操作费用和设备费用之和最低。这个将在下面具体介绍。

本设计采取混合原料经原料余热至泡点，送入精馏塔。塔顶上升蒸汽采取全凝器冷凝后，一部分作为回流，其它为塔顶产品经冷却器冷却后送至贮槽。塔釜采取间接蒸汽再沸器供热，塔底产品经冷却后送入贮槽。（步骤图见后面附录）

三、塔物料衡算：

（一）料液及塔顶、塔底产品含苯摩尔分率。

XF=;

XD=;

XW=;

(二)平均分子量。

MF=;

MD=;

MW=;

(三)物料衡算。

总物料衡算：D，+W，=F，=4166.7；

易挥发组分物料衡算：0.94D，+0.005W，=0.354166.7=1458.345；

联立上面两式得：

F，=4166.7kg/h=181.95kmol/h;

D，=1550.04kg/h=36.78kmol/h;

W，=2616.66kg/h=145.17kmol/h

四、回流比确定。

由（附录-1）得出最小理论回流比为Rmin=2.217

五、塔板数确实立。

（一）全塔效率Et

Et=;(其中＝4.03，＝0.35747)

（二）由后面（附录－3）程序得出理论塔板数N理＝54；

实际塔板数：N实＝N理/Et＝54/0.493＝109.53；

所以实际塔板数等于110块；

六、塔工艺条件及物性数据计算。

（一）操作压强Pm

精馏段平均操作压强Pm＝kpa

（二）温度tm，精＝（83.75+78.2）/2=81.0

（三）平均分子量

xd=y1=0.860;x1=0.710;

塔顶：MVDM=0.86046.07+(1-0.860)18.02=42.14kg/kmol;