残液回收压缩机模拟工况调试方案设计和实践.docx

1引言

海洋石油平台轻烃回收装置生产的液化石油气(LPG),需要通过外输软管与运输船舶进行连接，将LPG由储罐输送至运输船舶，用专用运输船舶运输这种易燃易爆的危险品[1]。外输完成后外输软管内的LPG残液需要依靠残液回收压缩机进行吹扫、回收等处理，残液回收压缩机是保障外输作业安全稳定的重要设备。因其在海洋平台上的应用数量不多，其模拟工况的调试方案尚未见有报道。对其模

拟工况调试方案流程设计和应用实践的探索进行总

结，以期对后续海洋平台LPG外输系统残液回收压缩机调试提供借

鉴。

2问题的提出

为满足残液回收压缩机在LPG外输作业时的快速启动、安全运行的要求，残液回收压缩机在完成空载运转调试后，需要进一步完成

实际工质的带载

调试，验证机组性能。残液回收压缩机的实际应用工况只有在LPG

外输作业时才具备，外输作业是高风险作业，且涉及外输泵启动、储罐压力下降及时补压等多项操作，且受海况条件影响[2],故在外输作业期间不适宜开展残液压缩机设备调试。因此需要在外输作业前根据储罐、外输管线等现有条件，进行流程设计和灵活应用实现残液

回收压缩机运行工况的模拟,完成残液回收压缩机实际工质运转调试。

3方案设计

残液回收压缩机在外输作业中的应用工况有吹扫工况和回收工况。吹扫工况(即管线内残余液体输送工况)在LPG外输作业后，启动压缩机对来自LPG储罐内的气体进行压缩，将其输送到液相的外输管道中，逐渐提高液相管道的压力，引起液相的流动，使外输管线内的残余液相流向运输船舶，起到吹扫作用。回收工况：残液输送完成后通过旋转四通阀，启动残液压缩机对外输管线内残余气液进行回收

至储罐，进而实现LPG装卸管道中残液量的最小化[3]。

3.1工况1(模拟吹扫工况)

吹扫工况是利用增压的气体对外输管线进行增压，靠压力推动管线内液体流动，增压压力是吹扫工况的关键点。模拟工况调试方案需要在LPG储罐存储一定量的LPG之后进行。将LPG外输滚筒管线末端蝶阀关闭，由残液回收压缩机至外输管线末端构成封闭空间。LPG储罐罐顶气相介质由残液回收压缩机压缩后输送至此封闭空间，使该管线内压力提高，压力与吹扫工况设计压力保持一致。流程方案详

细如下：

LPG储罐罐顶XV60开→四通阀AD连通→回收洗涤罐V-23

60→残液压缩机进气阀→残液压缩机排气阀→四通阀BC连通→LPG外输管线流程→LPG外输滚筒前液压关断阀→LPG滚筒末端

蝶阀关闭，如图1虚线所示。

图1吹扫工况流程

图2压力平衡流程

图3残余气液回收流程

3.2工况2(模拟残余气液回收工况)

在完成工况1后，外输管线内压力已升高，将其压力通过HCV平衡至LPG储罐，如图2虚线所示，使外输管线压力保持与储罐压力一

致。旋转四通阀使得CD连通BA连通，压缩机进入残余气液回收流

程，启动压缩机对外输管线内气体进行回收使压力至200kPa

(G),控制回收压力是关键点。

在残余气相回收完毕后，考虑到，外输管线在正常运行时内可能存在部分残余液体，将储罐内LPG导入外输管线3～4m3,启动残液压缩机进行测试，对管线内含液的工况进行模拟。流程方案详细如下：

LPG滚筒末端蝶阀关闭→四通阀CD连通→回收洗涤罐V-236

0→残液压缩机进气阀→残液压缩机排气阀→四通阀BA连通→LPG回注管线流程→开关阀XV61开→LPG储罐液相，如图3虚线

所示。

3.3方案实施控制要点

3.3.1压力控制

在模拟工况下，因外输卷筒管线末端处于封闭状态，外输管线管容有限，管线长度400m,6”管线，为避免管线内过高压力造成系统超

压[4]或压力

过低导致外部空气进入管线，产生不良后果。需要依靠压差调节阀PDV,通过控制回流量，控制压缩机进排气压差[5],使其小于500kPa(G),从而而保证在工况1下压缩机出口压力不高于1100kPa(G),在工况2下压缩机进气压力不小于150～200kPa(G),以避免一些预计不到的，以及其他因素造成压力继续下降时，引起空气的渗入，使内部形成爆炸性混合气体[6],

保证模拟工况测试的安全性。

3.3.2流量控制

在模拟工况下，通过压缩机进气阀上的卸荷装置，实现压缩机流量的0、50%、100%三档控制，具有负荷调节特性[7]。压缩机

配4个卸荷阀，2个电磁阀，在机组启动时，控制电磁阀(XY