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以低投资将硬度高达50HRC~68HRC的钢件快速加工到5微米尺寸公差的想法并非高不可攀
与传统观念不同,利用正确的机床和正确的刀具,将淬硬的工件加工到0.005pm并不困难。目前,刀具供应商已开发出能够承受这种加工条件的刀具,机床制造者也已生产出能满足这些新型刀具所需刚度的CNC车床。因此,硬质材料车削就可以从以下诸方面来促进生产:
节约时间对淬硬材料进行车削比磨削至最终尺寸所需工时要少,这是因为车削的金属切除速经高于磨削,而且,一次装夹中可进行多道工序的加工。操作者只需一次装卸,就能完成全部加工,从而实现了及时(justintime)生产。
降低成本节约时间就是节约金钱。再说,使用车床来代替磨床,意味着机床的投资费用有较大的下降。
质量较好淬硬材料的车削在保证尺寸精度和表面粗糙度方面,比磨削要好得多。您可以将大多数硬质材料车削时的总公差带控制在0.005mm以内,表面粗糙度控制在Ra0.4pm以内。当然,这样精密的表面粗糙度需要特殊的措施,但要取得Ra0.4pm~0.8pm则是轻而易举的。
工序较少淬火硬材料车削可免去许多形式的磨削工序,以及抛光和其他精加工工序。尤其是对复杂型面的加工,车削可以连续走轨迹,不仅省下加工费用,更有意义的是,可以把许多外协加工的活拿回来自己做。
浪费较小淬硬材料车削的废品极少。因为使用的冷却液与正常车削的相同,不必另选冷却液而造成不必要的浪费。更有甚者,可以选择在不加冷却液状态下进行干车削。使您避免了冷却液和废品工件的浪费。淬硬材料车削还可以免除费工又费钱的废渣回收与处理问题。
对功率和刚度的要求
为了使淬硬材料车削能获得最大效果,机床和刀具的正确结合是很重要的。例如,我们在一次粗车作业中,当利用陶瓷刀,并采用0.28mm/r的走刀量,和1.9mm的吃刀量时,就需要使15kW电机输出65%的负载。该车床将淬火硬度62HRC、直径50mm钢件的一端车到25mm左右,同时还车削出锥面、圆弧半径以及其他复杂形状。
虽然需要具备高功率进行大吃刀量切削,但很多用户发现,多数情况下并非如此。因为大多数淬硬材料的加工都是精加工。一般可以先在普通车床上粗车,留出0.25mm~0.38mm的余量,然后于热处理后再利用硬质材料车削技术完成精加工。
对淬硬材料车削的另一要求是刚度:包括机床、刀具和工件。机床安装中的任何环节若缺乏刚度,就会引起震颤。为了能够获得能与磨削相比的精度和尺寸公差,机床从床身起就必须具备特别高的刚度。传统的铸铁床身与花岗岩聚合物相比,是不适合进行硬材料车削的。聚合物床身的抗振动能力比铸铁高20倍,使主轴上的振动只有装在铸铁床身上主轴的三分之一以下。
尽量减小悬伸量是减小振动的另一武器。从理论上讲,工件夹持装置应该使所夹工件尽可能靠近主轴前轴承,刀具则应尽可能靠近刀塔本体,而不出现悬臂状态。为此,主轴内能够直接装夹弹簧夹头的车床。夹头座使工件远离主轴前轴承,不但夹持力小,尤其会增加振动的机会。
新品种刀具
用陶瓷刀和立方氮化硼(CBN)刀具加工淬硬材料都很好。这些刀具在短短的时间里得到了飞速发展,有些刀具制造商声称:只要机床使用正确,他们的刀具比磨
削可以缩短时间300%,并能提高切削精度。
这些供应商推荐的陶瓷刀具有负前角和较大的T-倒棱,该倒棱只在刀具-工件介面上增加压力。与此相反,CBN按照工件的具体情况,可以有也可以没有这种不利的T-倒棱。例如,用CBN进行断续切削时,就需要较大的T-倒棱来承受振动。
陶瓷刀具的使用会比CBN越来越普遍,这只由于它的成本较低,也因为它们的切削刃较多的缘故。然而,它们极易受热胀裂,此外,如果刀刃修磨不当时,不宜进行断续切削。CBN虽然比陶瓷贵得多,但它的切削性能好得多,加工光洁度高,使用寿命也长些。
在些两种刀具材料之间进行选择,乃是如何使工件材质、几何形状以及切削速度和进给量与其相适应的工作。有些用户通常并不拘泥于逐条地比较,而是以各种刀具对同样的作业所构成的成本,以及能产生多大效益为选择原则。这些用户用价格较低的陶瓷刀粗车热处理经常残留的锈皮和铁鳞等,然后,用更好些的CBN刀具进行精加工。一般而言,如果硬化深度大于欲车去的材料深度,最好选用CBN。
选择正确的作业方法
从实用的立场考虑,淬硬材料车削是一个与工件特性密切相关的过程。它特别适合切削具有错综圆弧、角度、以及半径等几何形状十分复杂的工件。您可以采用单刀尖编程车削的方法,快速又经济地完成作业,而不必为磨床去购买成形砂轮了。根据经验,大多数硬质材料车削是以91-150m/min的切削速度和0.05-0.13mm/r的进给速度进行的。精切吃刀深度一般为0.08-0.5mm。
因此,如何控制好材质的纯
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