固体废物热解原理及过程课件讲解.pptxVIP

固体废物热解原理

及过程

热解原理1、概念：热解在工业上也称为干馏，是利用有机物的热不稳定性，在无氧或缺氧条件下，使有机物受热分解成分子量较小的可燃气、液态油、固体燃料的过程。即：无O2或缺O2有机固体废物+热量可燃气+液态油+固体燃料+炉渣

固体废物的重力分选焚烧是需氧氧化反应，热解是无氧或缺氧反应；焚烧是放热的，热解是吸热的；焚烧主要产物是二氧化碳和水；热解的产物主要是可燃的低分子化合物；焚烧产生的热能一般就近直接利用，而热解生成的产物诸如可燃气、油及炭黑等则可以储存及远距离输送。热解和焚烧的区别

热解过程在热解过程中，其中间产物存在两种变化趋势一是由大分子变成小分子直至气体的裂解过程；二是由小分子聚合成较大分子的聚合过程。分解是从脱水开始的；其次是脱甲基或脱氢、生成水。温度再高时，生成的芳环化合物再进行裂解、脱氢、缩合、氢化等反应。

热解过程反应没有明显的阶段性，许多反应是交叉进行的，热解总的反应方程式可表示为：有机固体废物加热高分子有机液体（焦油）+低分子有机液体（多种有机酸）+炭渣+CH4+H2+CO+C1~C5烃类+NH3+H2S+HCN+CO2

热解产物可燃气主要包括C1-5的烃类、氢和CO气体；液态油主要包括甲醇、丙酮、乙酸、C25的烃类等液态燃料。固体燃料主要含纯碳和聚合高分子的含碳物。固废类型不同，热解反应条件不同，热解产物也有差异。通常产生的可燃气量大，特别是温度较高情况下，废物有机成分的50%以上都转化成气态产物。热解后，减容量大，残余碳渣较少。

热解过程影响因素（1）温度温度变化对产品产量、成分比例有较大的影响，是最重要的影响因素。在较低温度下，油类含量相对较多。随着温度升高，许多中间产物也发生二次裂解，C5以下分子及H2成分增多，气体产量与温度成正比增长，各种有机酸、焦油、碳渣相对减少。气体成分：温度升高，脱氢反应加剧，H2含量增加，C2H4、C2H6减少；低温时，CO2、CH4等增加。

热解过程影响因素（2）保温时间废料在反应器中的保温时间决定了物料分解转化率。保温时间长，分解转化率高，热解充分，但处理量少；保温时间短，则热解不完全，但处理量高。（3）废物成分有机物成分比例大，热值高，可热解性较好，产品热值高，可回收性好，残渣少；含水率低，干燥耗热少，升温到工作温度时间短；较小的颗粒尺寸促进热量传递，保证热解过程的顺利进行。（4）反应器类型一般说：固定燃烧床处理量大，而流化燃烧床温度可控性好。气体与物料逆流行进，转化率高，顺流行进可促进热传导，加快热解过程。

热解反应器一个完整的热解工艺包括进料系统、反应器、回收净化系统、控制系统几个部分。其中，反应器部分是整个工艺的核心，热解过程在其中发生，其类型决定了整个热解反应的方式以及热解产物的成分。

热解反应器1、固定床反应器（固定燃烧床反应器）热量由废物燃烧部分燃烧所提供；逆流式物流方向，停留时间长，保证了废物最大程度地转换成燃料；因气体流速相应较低，产生气体中夹带的颗粒物质也比较少，减少了对空气污染的潜在影响。典型的固定燃烧床反应器

热解反应器2、流化床反应器（流态化燃烧床反应器）在流化床中，气体与燃料同流向相接触；反应器中气体流速高到可以使颗粒悬浮，使得固体废物颗粒分散，反应性能更好，速度快。此工艺要求废物颗粒本身可燃性好；温度应控制在避免灰渣熔化的范围内，以防灰渣融熔结块。适应于含水量高或波动较大的废物燃料。

热解反应器3、旋转窑旋转窑是一种间接加热的高温分解反应器。其主要设备为一个稍微倾斜的圆筒，在它缓慢旋转的过程中使废料移动通过蒸馏容器到卸料口。此类装置要求废物必须破碎较细，以保证反应进行完全。

热解反应器4、双塔循环式热解反应器包括固体废物热分解塔和固形炭燃烧塔。特点：将热解与燃烧反应分开在两个塔中进行。热解所需的热量，由固体炭或燃料气在燃烧塔内燃烧供给。惰性的热媒体(砂)在燃烧炉内吸收热量并被流化气鼓动成流化态，经联络管返回燃烧炉内，再被加热返回热解炉。

热解反应器

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