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包装部生产作业流程

包装生产控制程序

1.目的

规范包装作业，保证品质，提高生产效率，降低成本，特制本程序。

2.适用范围

包装生产过程控制。

3.职责

3.1包装部:按质按量按时完成生产任务，控制各类损耗，提高效率。

3.2品管部:包装生产过程的品质监督和检验，报废品的确认。

3.3资材部:物料的损耗统计及核算，保证包装成品的入仓数据准确，产品报废

的处理。保

证各类原材料及耗材及时到厂。

4.作业程序

4.1生产计划及准备

4.1.1包装生产主管接到生管下发的命令单后，认真阅读核对工单和交期、订

单数量，做

好产能人力负荷分不开析。

4.1.2组长在确认订单后，查找样品及作业指导书，确定生产及注意事项。没

有生产首件

板的在第一时间内完成生产首件样板。

4.1.3组长完成备料及作业准备后，将工作任务以《工作通知单》的形式将工

作任下达给作业员。

4.1.4作业员在接到给长下发的工作通知单后按作业指导书要求生产，没有作

业指导书和

生产首件样板的新产品不许私自生产。私自生产造成返工均不计工时，赔偿公

司原

辅料80%的损失。

4.1.5生产过程中，组长需每半小时巡线一次，发现问题及时处理。

4.1.6生产中出现异常，组长应立即处理，不能处理的上报到主管协调处理，

否则造成的

损失由组长负责。

4.1.7组长须对本每日生产数量填写《生产进度管控表》。

4.1.8组长对本组生产进度负责，合理的安排线上作业，确保品质、闪期、数

量符合要求。

不能按期完成时，组长须提前3天填写《工单延误申请表》注明详细原因交主

管审

核，生管核准，并按生管核准后的交期完成。

4.1.9物料员或组长每根据包装进仓数量，制定《欠数追踪表》对需要补数的

产品包装部

主管要查明原因后向资材部生管提出补数申请，资材部查明原因分清责任后交

总经

理审批后方可补数。

4.1.10资材部仓管员在收货时要核对订单数时，对超计划生产的产品不予收

货，并立即

通知包装部主管，由包装部主管查明原因分清责任上报资材部。

4.2品质控制

4.2.1任何新老产品在上线前必须完成首件确认后方可批量生产。

4.2.2作业员在生产每一订单产品上线时，必须先做产品作为首件，自检无误

工后交组长。

4.2.3组长在收到作业员提供的首件后，参照样品作业指导书提供的资料，进

行检验，并

填写好《首件确认单》

4.2.4组长完成信息核对后，将产品相关信息反馈给作业员，并将首件确认单

交QC确认。

4.2.5新产品需组长、QC、部门主管、品质主管、确认后方可批量生产老产

品，QC组长

确认后即可批量生产，未签首件私自秤的跟无样品生产的处理方式相同。

4.2.6首件确认单在6个月内有效，有效期内重新生产的需在《首件确认单》

再次确认一

栏如实记录。

4.2.7首件不可损坏，一种产品在订单完成后，首件随大货一起进仓。

4.2.8生产过程中出现的不合格品按《不合格品控制程序》执行。

4.2.9生产过程中出现的报废产品按《物资与品管制程序及办法》执行。

4.2.10生产过程中的锋利物品控制按《锋利物品管制程序及办法》执行。4.3

产品检验

4.3.1作业员每一产品出来后必须自检。

4.3.2作业员在交验产品时，需对自己待检产品自检一遍，将数量，型号，名

称，报组长。

4.3.3组长据作业员提供的信息填写《产品验收单》。

4.3.4作业员将产品随《产品验收单》一并交QC检验。

4.3.5检验合格后，由QC根据实际数量，签收产品验货单。

4.3.6产品合格后，由QC填写《合格标识卡》并对产品每筐数量，摆放规范，

进行检验，

确认要求后，

将签名的《合格标识卡》置放于胶筐。

4.3.7完成上述工作后，将合格产品放待进仓区，由物料统计员拿《产品验收

单》连同产品

交给仓库，进仓时须具备《合格标识卡》数量、型号完全符合后交仓管员签

收。部门留

存的《产品验收单》用来作为核算员工工资的依据。

4.4产品摆放:

4.4.1生产出来的产品应摆放规范，不可