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演讲者：xxxPLC课设论文吴轩葳

-2目录CONTENTS1.系统总体设计方案13.电气控制32.系统流程设计25.系统的联机调试54.PLC程序设计46.设计总结6参考文献7附录8

1.系统总体设计方案Part1

1.系统总体设计方案1.1：系统功能要求1.自动控制：实现锅炉点火系统的全自动控制，减少人工操作，降低误操作风险2.实时监控：能够对锅炉点火系统的实时参数进行监控，如燃气压力、空气压力、火焰信号等3.状态监测：在出现异常情况时，系统能及时发出报警信号，便于工作人员快速发现并处理问题4.人机界面：组态软件应具备友好的人机界面，显示火电厂锅炉点火模拟项目和日期时钟等必要信息，且两画面之间能进行切换[1][2]

1.系统总体设计方案软件使用STEP7-MicroWINSMART(编程软件)、MCGSE组态(组态软件)、西门子S7-200仿真器(PLC仿真软件)

1.系统总体设计方案1.2：系统功能实现示意图

2.系统流程设计Part2

2.系统流程设计2.1：锅炉点火的工艺流程电厂锅炉的点火系统一般由点火枪、油枪、点火枪推进器、油枪推进器、油角阀、吹扫阀和高能点火器组成对于不同的推进器其驱动装置有电动和气动之分(本文以气动电磁阀控制为例)。由于点火枪和油枪分别固定在各自的推进器上因此控制相应的推进器即可完成对油枪和点火枪的操作

2.系统流程设计其具体操作步骤为：进油枪→开吹扫阀→吹扫延时→关吹扫阀→进点火枪→开油角阀同时点火。[3][4]2.2：锅炉点火的工艺流程图当接受到允许点火的信号后，操作人员即可按下启动按钮，按下按钮后，油枪与点火枪开始进入锅炉底部；同时吹扫阀开始工作并延时1分钟后停止，吹扫阀关闭后，开始正式点火，油枪和点火枪同时工作，定时1分钟，1分钟后点火感应器进行判断点火成功与否，若点火未成功，则立即关闭点火枪与油枪，同时触发报警，反之则认为点火成功，系统功能正常。[5]图2-1锅炉点火工艺流程图

3.电气控制Part3

3.电气控制3.1：CPU226DC/DC/DC端子接线以上为电气控制的主电路连接图，以及控制电路的连接示意图

4.PLC程序设计Part4

4.PLC程序设计4.1：PLC的I/O接口左表为plc程序图的I地址分配，共计输入量I0.0-I0.6七个以及模拟量AIW0一个(详见表4-1)左表为plc程序的Q地址分配，共计输出量Q0.0-Q0.7八个。(详见表4-2)表4-2Q地址分配

4.PLC程序设计4.2：PLC软件选择西门子SMART-200

4.PLC程序设计(1)启动阶段：当接收到启动信号后，首先打开燃气阀门，然后打开空气阀门，等待燃气和空气压力达到设定值

(2)点火阶段：当燃气和空气压力达到设定值后，启动点火器进行点火。同时，监测火焰信号，若火焰信号正常，则进入正常运行阶段；若火焰信号异常，则进行故障处理

(3)正常运行阶段：在正常运行阶段，PLC控制器根据锅炉的实际运行情况，自动调整燃气和空气的压力，确保锅炉的稳定运行

(4)停止阶段：当接收到停止信号后，首先关闭点火器，然后关闭燃气阀门和空气阀门。[6]

针对上述步骤，我们小组设计了2种不同的plc程序，第一种以步进控制的方式进行设计，但最终无法在plc成功运行，故我们更换了plc程序设计方法，第二种plc程序设计我们采用了顺序控制的方式。并在最终，成功在plc上运行4.3：PLC梯形图模块

4.PLC程序设计上图是我们最终实验成功的plc程序的等效工作图。最终完整版的plc梯形图将展示于本文最后的附录界面

5.系统的联机调试Part5

5.系统的联机调试5.1：选用的软件以及与实验设备互联MCGSE组态环境，实验室触摸屏为了验证PLC程序的正确性，我们使用PLC仿真软件进行了仿真测试。测试结果表明，PLC程序能够准确地实现锅炉点火系统的顺序控制，满足系统的工作要求在具体实验中，需要通过网线将设备与实验室触摸屏连接，通过更改设备的IPV4地址与触摸屏自身的IP地址一致，然后进行通讯测试来运行自己编写的工程

5.系统的联机调试5.2：组态窗口设置在编辑组态前，需设置工程窗口来确保工程无误运行

5.系统的联机调试上图是我设计的工程窗口中的设备窗口，与plc设备一致，使用西门子smart200，并填入了所需要使用的I和Q的触点上图为我设计的实时数据库设计，其中包含了该组态所用到的实时数据及数据所属的类型

5.系统的联机调试5.3：测试与仿真在正确连接后，就可以将设备上编辑好的程序上传至触摸屏通过组态软件，我们可以实现对锅炉点火系统的实时监控和数据分析。在组态界面上，我们可以显示锅炉点火系统的实时参数，如火焰信号等。同时，我们还可以设置各种报警阈值，如燃气压力过高、空气压力过低等，当参数超过阈值时，发出报