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机械加工工艺
机械加工工艺.txt熬夜，是因为没有勇气结束这一天；赖床，是因为没有勇气开始这一天。朋友，就是将你看透了还能喜欢你的人。一．机械加工工艺过程的组成
1．工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容
装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置
夹紧——使正确位置不发生变化
增加安装误差
增加装夹时间——应尽量减少安装次数
3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置
多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度
4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程
一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步
用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步
5．走刀——每进行一次切削——1次走刀
二．工艺规程
1．工艺规程的作用——①指导生产
②组织生产和管理生产
③新建、扩建或改建工厂及车间
2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性
②经济上的合理性
③良好的劳动条件
机械加工工艺规程设计
一．零件的工艺分析
1．零件技术要求分析
①加工表面的尺寸精度
②主要加工表面的形状精度
③主要加工表面之间的相互位置精度
④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求
⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键
2）零件图所规定的加工要求是否合理
3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理
2．零件结构及其工艺性分析
【例】选择支架零件的精基准和粗基准
◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽
主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1
◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准
φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
◆精基准选择：
底面——限制3个自由度（、、）
①基准重合（底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠、夹具结构简单（定位面积大且平整）。
φ16H7孔——限制2个自由度（、）
①基准重合（直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，夹具结构简单。
左边φ10孔——限制1个自由度（）
①基准重合（与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，离φ16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单
◆粗基准的选择：
φ40外圆——限制4个自由度（、、、）
①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ16H7与外圆壁厚均匀）
②定位稳定可靠、夹紧方便（定位面平整光洁、可用三爪卡盘装夹）
K面——限制1个自由度（）
①保证加工面与不加工面间的位置关系（保证尺寸12）
②定位方便（直接靠在三爪卡盘卡爪上）。
左边R10外缘——限制1个自由度（）
①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ10孔中心与外圆对称）
四．工艺路线的拟订
1．表面加工方法和加工方案的选择
（1）加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度
（2）工件材料的性质及热处理
（3）工件的形状和尺寸
（4）结合生产类型考虑生产率和经济性
（5）现有生产条件
2．加工阶段的划分
粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率
半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工
精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度
光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值
原因：①保证加工质量
②合理使用设备
③便于安排热处理
④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面
★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面
3．工序集中与工序分散
工序集中——工序少，内容多
——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少
工序分散——工序多，内容少
——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多
4．加工顺序的安排
（1）机械加工顺序的安排——①先基准后其它
②先粗后精
③先主后次、穿插进行
④先面后孔
●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工→次要面加工→修基准→主要面精加工
（2）热处理工序的安排
1）预备热处理——正火和退火——粗加工前
时效处理——粗加工前、后
调质处理——粗加工后，半精加工前
2）最终热处理——淬火——精加工、磨削前
渗碳淬火——半精加工后
渗氮——尽量靠后
表面处理（电镀及氧化）——最后
●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工
→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工
→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工
（3）辅助工序的安排
检验——粗加工后，精加
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