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机械加工工艺
机械加工工艺.txt熬夜,是因为没有勇气结束这一天;赖床,是因为没有勇气开始这一天。朋友,就是将你看透了还能喜欢你的人。一.机械加工工艺过程的组成
1.工序——工人,在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2.安装——经一次装夹后所完成的工序内容
装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置
夹紧——使正确位置不发生变化
增加安装误差
增加装夹时间——应尽量减少安装次数
3.工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置
多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度
4.工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程
一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步
用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步
5.走刀——每进行一次切削——1次走刀
二.工艺规程
1.工艺规程的作用——①指导生产
②组织生产和管理生产
③新建、扩建或改建工厂及车间
2.工艺规程的设计原则——①技术上的先进性
②经济上的合理性
③良好的劳动条件
机械加工工艺规程设计
一.零件的工艺分析
1.零件技术要求分析
①加工表面的尺寸精度
②主要加工表面的形状精度
③主要加工表面之间的相互位置精度
④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求
⑤热处理要求及其它技术要求(如动平衡等)。
1)零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键
2)零件图所规定的加工要求是否合理
3)零件的选材是否恰当,热处理要求是否合理
2.零件结构及其工艺性分析
【例】选择支架零件的精基准和粗基准
◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽
主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1
◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准
φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
◆精基准选择:
底面——限制3个自由度(、、)
①基准重合(底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准)
②基准统一(在大多数工序中使用)
③定位稳定可靠、夹具结构简单(定位面积大且平整)。
φ16H7孔——限制2个自由度(、)
①基准重合(直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准)
②基准统一(在大多数工序中使用)
③定位稳定可靠,夹具结构简单。
左边φ10孔——限制1个自由度()
①基准重合(与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准)
②基准统一(在大多数工序中使用)
③定位稳定可靠,离φ16H7中心远,转角误差小,夹具结构简单
◆粗基准的选择:
φ40外圆——限制4个自由度(、、、)
①保证加工面与不加工面间的位置关系(φ16H7与外圆壁厚均匀)
②定位稳定可靠、夹紧方便(定位面平整光洁、可用三爪卡盘装夹)
K面——限制1个自由度()
①保证加工面与不加工面间的位置关系(保证尺寸12)
②定位方便(直接靠在三爪卡盘卡爪上)。
左边R10外缘——限制1个自由度()
①保证加工面与不加工面间的位置关系(φ10孔中心与外圆对称)
四.工艺路线的拟订
1.表面加工方法和加工方案的选择
(1)加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度
(2)工件材料的性质及热处理
(3)工件的形状和尺寸
(4)结合生产类型考虑生产率和经济性
(5)现有生产条件
2.加工阶段的划分
粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率
半精加工阶段——继续减少加工余量,为精加工作准备,次要面加工
精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度
光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值
原因:①保证加工质量
②合理使用设备
③便于安排热处理
④及时发现毛坯缺陷,保护精加工表面
★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面
3.工序集中与工序分散
工序集中——工序少,内容多
——装夹次数少,位置精度高,设备数量少,工人少
工序分散——工序多,内容少
——设备工装简单,调整方便,切削用量合理;设备多,工人多
4.加工顺序的安排
(1)机械加工顺序的安排——①先基准后其它
②先粗后精
③先主后次、穿插进行
④先面后孔
●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工→次要面加工→修基准→主要面精加工
(2)热处理工序的安排
1)预备热处理——正火和退火——粗加工前
时效处理——粗加工前、后
调质处理——粗加工后,半精加工前
2)最终热处理——淬火——精加工、磨削前
渗碳淬火——半精加工后
渗氮——尽量靠后
表面处理(电镀及氧化)——最后
●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工
→调质(或时效)→主要面半精加工→次要面加工
→淬火(或渗碳淬火)→修基准→主要面精加工
(3)辅助工序的安排
检验——粗加工后,精加
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