复合材料的界面及复合原理优秀课件.pptVIP

复合材料的界面及复合原理;主要内容;;明确对材料性能的要求。选择材料组元时，应明确各组元在使用中所应承担的功能。

要求复合后材料达到的性能，如高强度、高刚度、高耐蚀、耐磨、耐热或其它的导电、传热等性能或者某些综合性能如既高强又耐蚀、耐热。例如，设计复合材料结构件，复合的目的是使复合后材料具有最佳的强度、刚度和韧性等。

根据复合材料所需的性能选择基体材料和增强材料。设计结构件复合材料时，一种组元主要起承受载荷的作用，它必须具有高强度和高模量，这种组元就是所要选择的增强材料；其它组元起传递载荷及协同的作用，而且要把增强材料粘结在一起，这类组元就是要选的基体材料。;除考虑性能要求外，还应考虑组成复合材料的各组元之间的相容性，这包括物理、化学、力学等性能的相容，使材料各组元彼此和谐地共同发挥作用。

在任何使用环境中，复合材料的各组元之间的伸长、弯曲、应变等都应相互或彼此协调一致。;考虑复合材料各组元之间的浸润性，使增强材料与基体之间达到比较理想的具有一定结合强度的界面。适当的界面结合强度不仅有利于提高材料的整体强度，更重要的是便于将基体所承受的载荷通过界面传递给增强材料，以充分发挥其增强作用。

结合强度太低，界面很难传递载荷，不能起潜在材料的作用，影响复合材料的整体强度；

结合强度太高也不利，它遏制复合材料断裂对能量的吸收，易发生脆性断裂。

除此之外，还应联系到整个复合材料的结构来考虑。

对于颗粒和纤维增强复合材料，增强效果与颗粒或纤维的体积含量、直径、分布间距及分布状态有关。;颗粒增强复合材料的原则

(1)颗粒应高度弥散均匀地分散在基体中，使其阻碍导致塑性变形的位错运动(金属、陶瓷基体)或分子链的运动(聚合物基体)。

(2)颗粒直径的大小要合适。颗粒直径过大，会引起应力集中或本身破碎，导致材料强度降低；颗粒直径太小，则起不到大的强化作用。一般粒径为几微米到几十微米。

(3)颗粒的体积含量一般大于20％。数量太少，达不到最佳的强化效果。

(4)颗粒与基体之间应有一定的粘结作用。;纤??增强复合材料的原则

(1)纤维的强度和模量都要高于基体，即纤维应具有高模量和高强度，多数情况下承载主要是靠增强纤维。

(2)纤维与基体之间要有一定的粘结作用，两者之间结合要保证所受的力通过界面传递给纤维。

(3)纤维与基体的热膨胀系数不能相差过大，否则在热胀冷缩过程中会自动削弱它们之间的结合强度。

(4)纤维与基体之间不能发生有害的化学反应，特别是不发生强烈的反应，否则将引起纤维性能降低而失去强化作用。

(5)纤维所占的体积、纤维的尺寸和分布必须适宜。

一般而言，纤维的体积含量越高，其增强效果越显著；纤维直径越细，则缺陷越小，纤维强度也越高；连续纤维的增强作用大大高于短纤维，不连续短纤维大于一定的长度(一般是长径比＞5)才能显示出明显的增强效果。;(1)所选的工艺方法对材料组元的损伤小，纤维或晶须作为增强相时，机械混合方法往往造成纤维或晶须的损伤；

(2)能使任何形式的增强材料(纤维、颗粒、晶须)均匀分布或按预设计要求规则排列；

(3)使最终形成的复合材料在性能上达到充分发挥各组元的作用，即达到扬长避短，而且各组元仍保留着固有的特性；

(4)考虑性能／价格比，在能达到复合材料使用要求的情况下，尽可能选择简便易行的工艺以降低制备成本。

不同的增强材料和基体应采用不同的制备方法，如金属基复合材料中，采用纤维与颗粒、晶须增强时，同样采用固态法，但用纤维增强时，一般采用扩散结合；而用颗粒或晶须增强时，往往采用粉末冶金法结合。因为颗粒或晶须增强时若采用扩散结合，势必使制造工艺十分复杂，且无法保证颗粒或晶须均匀分散。;;;;;复合材料的界面;纤维直径越细，则缺陷越小，纤维强度也越高；

当复合材料的体积为1m3，Vf为0.

增强物上的表面涂层；

在聚合物基复合材料的设计中，首先考虑如何改善增强材料与基体间的浸润性。

复合材料的界面及复合原理

基体为合金，还易出现某元素在界面上富集的现象。

在碳纤维增强Mg复合材料中采用SiO2作涂层；

复合材料的界面及复合原理

(2)能使任何形式的增强材料(纤维、颗粒、晶须)均匀分布或按预设计要求规则排列；

数量太少，达不到最佳的强化效果。

例如，在某些应用中，如果要求能量吸收或纤维应力很大时，控制界面的部分脱粘也许是所期望的，用淀粉或明胶作为增强玻璃纤维表面浸润剂的E粗纱已用于制备具有高冲击强度的避弹衣。

界面效应既与界面结合状态、形态和物理及化学性质等有关，也与组分材料的浸润性、相容性、扩散性等密切相联。;复合材料的界面;复合材料的界面;复合材料的界面作用;复合材料的界面作用;复合材料的界面作用;复合材料的界面作用;复合材