APQP產品品質先期規劃.pptxVIP

APQP

初期產品品質規劃;APQP背後的哲學;APQP目的;初期產品品質規劃的基本原則;APQP使用時機;初期產品品質規劃的優點;產品品質規劃循環;初期產品品質規劃責任矩陣圖;確定範圍;組織小組—跨功能小組;小組間的聯繫;同步工程;訓練;顧客和供方的參與;問題的解決;APQP流程--APQP與四大工具關係圖;17;18;19;20;各階段輸出要項;22;23;第一階段的輸入;1.1顧客的聲音;為了評定在產品的設計、製造、安裝和使用中再發生不合格的可能性，應制定一份以往顧客所關注問題/需要的清單，這些應作為其它設計要求的擴展來考慮並應包括對顧客需要的分析中。

類似產品品質履歷

運行情況（TGR）不良報告；

保修報告；

製程能力指數；

供方工廠內部品質報告；不良率ppm

問題解決報告；

顧客工廠退貨和廢品；

現場退貨產品分析。;小組適當時可利用以下內容的任何資訊

來自更高層體系或過去品質功能開發(QFD)專案的輸入；

政府的要求和法規；

媒體的評論和分析，雜誌和期刊報告等；

顧客的信件和建議；

運行情況良好（TGR）/不良（TGW）報告；

銷售商意見；

車隊負責人的意見；

現場服務報告；

利用指定的顧客代理所作的內部評價；

道路行駛體驗；

管理者的意見或指示；

由內部顧客報告的問題和議題；

合約評審。

;1.2事業經營計畫/行銷策略

;1.3產品/製程標竿策略

;1.4產品可靠性研究;1.5產品/製程假設;1.6顧客的意見建議

;第一階段的輸出;1.7設計目標;顧客需求轉換;36;如何應用FMEA與QFD及Controlplan;1.8可靠性和品質目標;1.9初期材料清單;1.10初期製造流程圖

;1.11初期產品/製程特殊特性;1.11初期產品/製程特殊特性;特性分級的定義;1.11初期產品/製程特殊特性一覽表;1.12產品保證計畫;1.12產品保證計畫;1.13管理者支持;設計部門的輸出;49;2.1設計失效模式和效應分析;2.1設計失效模式和效應分析--A-1;2.2製造能力和組裝設計(DFM/DFA);2.2製造能力和組裝設計;2.3設計驗證;設計驗證計畫和報告(DVPR);2.4設計審查;2.5原型樣品管制計畫;管制計畫(7.5.1.1);2.5原型樣品之管制計畫;2.6工程圖面(包括數學數據);2.7工程規格;除了圖面和性能規範外，對材料應設定物??特性、性能、環境、搬運和儲存等試驗規範與接受準則；特別是材料要求的特殊特性更應評審材料規範，這些特性也應包括在管制計畫中。;2.9圖面和規格變更;2.10新設備、工具和儀器需求;新設備、工器具、試驗設備查檢表(A-3);2.11產品/製程特殊特性;2.12量測儀器需求;2.13小組可行性承諾和管理者支持;設計資料查檢表(A-2);設計資料查檢表(A-2);2.13小組可行性承諾和管理者支持(附錄D);第三階段：製程設計和輸出驗證;第三階段：製程設計和輸出驗證(試產前);3.1包裝標準與規格;3.2產品/製程品質系統審查;產品/製程品質查檢表(A-4);3.3製造流程圖;製造流程圖查檢表(A-6);3.4工廠布置計畫(平面佈置圖);工廠平面佈置查檢表(A-5);3.5特性矩陣圖--(附錄B);3.6製程失效模式及效應分析（PFMEA）;製程FMEA查檢表(A-7);3.7量產前(試生產)管制計畫;管制計劃查檢表(A-8);3.8製程說明書;3.9量測系統分析計畫

;3.9量測系統分析計畫

;3.10初期製程能力研究計畫;3.11包裝規範;3.12管理者支持;生產試作執行-量測系統評價-初期製程能力研究

生產驗收測試核准-包裝評價-量產零組件核准程序

量產管制計畫-製程規劃評價-品質規劃認定和管理者支持;93;4.1試生產—生產試作執行;4.2量測系統評價;4.2量測系統評價;4.2量測系統評價;4.2量測系統評價;4.2量測系統評價;4.3初期製程能力探討;4.4量產零組件核准程序;4.5生產驗收測試;4.6包裝評價;4.7量產管制計畫;4.8製程規劃評估表

;4.9品質規劃認定和管理者支持;4.8產品品質規劃簽署報告書(附錄F);輸出:

--降低變異--提升顧客滿意

--提升交期和服務--學習經驗/最佳實踐的有效利用;產品品質規劃不隨製程確認和就緒