GJB9001C新产品试制控制程序.docVIP

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新产品试制控制程序

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目的

为确保新产品试制达到预期的效果，对新产品试制过程实施有效的控制，特制定本程序。

适用范围

本程序适用于军品新产品试制过程的控制管理。

3职责

3.1研发部为本程序的主管部门，负责组织新产品工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定等的组织与实施。并负责新产品试制进度的协调、跟踪和资料的收集、归档。

3.2品质部负责产品质量评审的组织与实施。

3.3研发部负责过程工艺设计、生产部负责试生产的相关工作。

4程序

4.1试制前的准备

4.1.1生产部依据合同或技术协议等要求对试制工作进行策划和安排，下达试制令号，必要时制定生产准备计划。

4.1.2研发部依据试制工作安排及设计文件，作如下技术准备：

4.1.2.1编制工艺文件

a)工艺文件总目录；

b)工艺平面布置图；

c)工艺路线；

d)工艺规程；

e)检验、试验文件；

f)质量控制文件；

g)工艺装置明细；

h)工艺装置设计图样；

i)材料消耗定额等。

以上文件编制结束后，研发部应组织工艺评审。

4.1.2.2工艺评审内容包括：确定的工艺总方案、工艺规程等指令性工艺文件以及关键件、重要件、关键工序的工艺规程、特种过程文件等，评价工艺符合设计要求的程度，及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检验性。

4.4.2.3“工艺评审报告”及有关记录交由研发部汇总后，存入产品档案中保存。

4.4.3工艺人员根据试制过程存在的工艺问题以及工艺评审中提出的意见和建议，对工艺文件进行修改完善，形成工艺文件，经审批后交研发部汇总。

4.2试制

4.2.1生产部根据技术准备情况和试制工作安排，下达试制生产工作计划，并组织实施，实施过程中做好批次管理。

4.2.2试制前准备状态检查

4.2.2.1生产部完成技术和生产准备工作后，向研发部提出申请，研发部组织有关部门人员进行检查。检查内容包括：

a)产品图样、技术条件（规范）、工艺文件、质量保证大纲等技术文件的完整性；

b)试制用设备、工艺装置、监视和测量设备是否符合技术文件要求，是否按期检定/校准，有无合格证；

c)采购产品是否符合采购文件要求，是否进厂验收，有无质量证明文件；

d)人员是否经过培训、考核并持证上岗，重点是关键工序人员培训考核情况；

e)试制场所、环境(特别是超净等级)等条件是否满足工艺要求。

4.2.2.2检查后填写“试制前准备状态检查表”，做出是否准许试制的结论。“试制前准备状态检查表”由研发部存档。

4.2.3产品试制前准备状态检查通过后，生产部进行首件试制。

4.2.4首件鉴定

4.2.4.1首件鉴定范围

a)试制产品的关、重件和主要零部件的首件；

b)涉及产品性能或其它重要质量特性发生重大设计更改后制造的首件；

c)工艺方法、工艺装置、设备等发生重大更改后制造的首件；

d)停产一年后恢复生产制造的关、重件和主要零部件首件

4.2.4.2首件鉴定内容：

a)技术文件应正确、完整、有效；

b)首件产品是否符合设计和工艺要求；

c)原始记录是否完整、准确，并可追溯；

d)其它。

4.2.4.3首件鉴定程序

a)研发部根据4.2.4.1规定，提出需首件鉴定的零部件，填写“首件目录”，履行相关签字手续并下发生产单位；

b)生产部在首件完成后，向研发部书面提出首件鉴定申请；

c)研发部组织生产部、品质部等部门成立首件鉴定组，必要时邀请顾客代表参加。鉴定组组长由研发部担任。

1)设计人员介绍产品情况，包括主要功能特性和物理特性；

2)工艺人员介绍首件试制情况，包括工艺要求及首件加工、装配中发现的问题及解决情况；

3)检验人员按产品图样、技术条件（规范）和工艺文件要求，报告首件检验结果；

4)鉴定组按4.2.4.2条内容对首件进行鉴定，形成鉴定意见。

d)鉴定组组长做出首件鉴定结论，并填写“首件鉴定报告”。鉴定不合格时，应查清原因，采取措施，重新鉴定。

4.3产品质量评审

4.3.1在产品检验合格并进行了工艺评审后，品质部应组织新产品的质量评审。

4.3.2产品质量评审着重审查产品的技术状态及其试制、试验过程中暴露的质量问题的整改情况，并形成“产品质量评审报告”。

4.3.3产品质量评审的有关记录交由研发部汇总。质量评审中所提出的意见和建议由有关部门负责处置，品质部跟踪检查。

4.4需生产定型（鉴定）的产品，研发部按照有关GJB1362A《军工产品定型程序和要求》的规定，组织有关部门完成定型（鉴定）准备，并办理定型（鉴定