精益生产运营实务及案例.pptVIP

塑造精益企业

--精益生产运营与案例;;主要内容;;过去的好时光;好时光一去不复返;难受的生产管理者;生产管理是一个系统工程;生产管理是一个系统工程;;思考;;过去的好时光;不能忘却的历史;西方的再次复苏;精益管理理解;精益管理理解;;大野耐一的重要贡献;七种浪费之一---等待的浪费;;七种浪费之二---搬运的浪费;1;七种浪费之三---不良品的浪费;七种浪费之四---动作的浪费;2024/6/7;七种浪费之五---加工的浪费;七种浪费之六---库存的浪费;库存是万恶之源;企业的钱都去了哪？;七种浪费之七---制造过多的浪费;企业的现状;消除浪费后我们获得什么？;课堂研讨;精益管理理解;;精益生产的五个原则;重新认识价值;精益生产的五个原则;精益生产的五个原则;精益生产的五个原则;精益生产的五个原则;精益生产的五个原则;精益生产的五个原则;精益生产的五个原则;精益生产的五个原则;精益生产的五个原则;精益生产的五个原则;课堂研讨;;精益生产的人文基础

---5S管理与全员参与的改进;5S是什么?;5S的理解;5S改变了日本企业;建立员工快速成长的通途;精益生产的管理基础--作业标准化;作业标准实例;支持标准作业的方法;标准化与多能工;多能工与少人化;多能工的优势;离线的班长;精益生产的客观基础

---设备与品质保障;;Poka-Yoke（初期的防错）;;;;讨论与思考;;;;工艺布局的主要作用;现场布局与作业优化;3）流水化布局（层流）

精益生产称之为层流布局

;现场布局优化;原则三：流水化作业原则

按产品工艺顺序放置，按人员作业的便利性平衡配置。

原则四：尽可能利用立体空间

减少地面放置立体空间摆放。

原则五：在作业的角度，安全，便于操作

原则六：对于未来变化具有充分应变力，方案有弹性（柔性）对应产量变化、工艺变化、设备更新等情况。;连续流程式流水布局

搬运较少

中间品减少，缩短生产周期，减少材料费及利息

大部分工作可以专业化，因此教育培训难度不大

减少行政程序内部协调容易

装配作业流水化布局

流水化、高效率

易培训

中间品减少

依次布局，容易管理

专业化，设备移动少;几种合理的布局方式;2024/6/7;布局案例;布局案例;布局案例;布局案例;布局改善;

;U型生产线特征;生产速度的同步化

一个流生产，缩短制造周期

先提高人的利用率，尽量选择小型，低价设备

努力向零缺陷目标迈进

把U型线连起来，消除孤岛

;把U型线连接起来;2024/6/7;;作业效率的思考;提高作业效率;装配线的改善;标准作业组合表与山积图;标准作业组合表与山积图;Linebalancing的改善方法;Linebalancing的改善方法;Linebalancing的改善方法;将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序。

通过动作分析，减少工作时间

工艺改善，减少工作时间

合并相关工序，重新排布生产工序。

分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其也工序中去。;装配线的改善案例;加工线的改善---标准作业;标准作业的条件;确定标准作业的5个程序;确定标准作业的5个程序;确定标准作业的5个程序;四、确定在制品的标准持有量

如果作业按工序的流转顺序进行，手持只是设备上加工的部分

如果作业与工序顺序相反，设备间至少保持一个在制品

注意品质检查需要的数量和工位

注意工艺要求所必要的数量;确定标准作业的5个程序;确定标准作业的5个程序;2024/6/7;

标准作业三种工具

工程别能力表

标准作业组合票

标准作业表;标准作业三要素;作业顺序;标准手持;没有经验者的前后安排经验丰富的教练;准时化物流;搬运与生产周期;LEANERP库存点模式;准时化物流规划;车间级物流;搬运设计;水蜘蛛设计;物流过程的先入先出;;;;实现「准时化生产」的前提

——均衡化生产;总量均衡;实施生产均衡化的三项原则;在生产旺季;在生产淡季;生产能力计划;按品种的数量平准;工时均衡;混流生产是平稳化的最高境界;;生产指令;信息少不行，多呢？;前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况;看板;看板运行示意;生产指示看板;看板运行规则;看板运行规则;看板运行规则;看板运行规则;看板运行规则;看板运行规则;看板的其他方式;;;;精益化管理体系建设推进策划;启动组织的精益化管理，应先启动人；启动人，先启动人的精神，启动人的精神，先发动企业文化，运作文化力，用文化化育员工的精神和理念。;;精益管理中，基层是实施的主力军;班组长—企业第一管理者;;沿着前人的脚步