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SPC—生产过程控制

培训目的

1、明确普通因素、特殊因素在加工中的作用。

2、明确控制图的产生机理。

3、明确控制图不合格点判定的依据。

4、明确CPCPK、PPPPK的含义。

5、明确控制图表述过程稳定的含义

SPC—生产过程控制

生产过程包含因素：人、机、料、法、环

五个因素，我们期望每个因素都是稳定的，

最终导致生产的输出同样是稳定的

生产过程需要监控因素：普通原因的干

扰（无法杜绝，可降低干扰）、特殊原

因（可以杜绝，可取消的干扰）。

SPC—生产过程控制

•稳定的生产过程是人、机、料、法、环5个因素稳定受控，

每个因素的变动在一定的随机范围内，产品的结果在一定

范围内波动，产品的质量可预测。（普通因素在作用）

SPC—生产过程控制

•不稳定的生产过程是人、机、料、法、环5个因

素不稳定不受控，每个因素的变动不是在一定的

随机范围内，产品的结果波动大，产品的质量不

可预测。（特殊因素在作用）

SPC—生产过程控制

•在质量管理中常见的分布包括二项分布

（计量电子元器件合格品率）、泊松分布--

-（计量一个产品所出现的瑕疵点数的个数）

正态分布--（计量产品直径的数值）。依

据质量工程学原理，任何产品在取样数量

（N）足够大的时候，质量分布趋向于正态

分布

SPC—生产过程控制

•依据正态分布的特点在正态分布的中心点外一

个标准差包含全部数据的0.682689；两个标准

差为0.954499；三个标准差为0.9973；四个标

准差为0五个标准差为

0.999999742；六个标准差为0.9999998。

•附：其中国内车厂大部分要求产品的质量目标在3个标准差范围内，国外摩托罗拉、

通用电气均要求质量目标在6个标准差范围内。思考6个标准差是如何实现?

•1、自动化的机床加工只能对加工过程进行控制，做到过程变差小，但不能做到6

标准差的效果。

•2、DOE实验设计对加工过程的参数进行设计，选取最优的加工参数对过程进行

加工，使加工过程的噪音因子对过程的影响降到最低。

SPC—生产过程控制

•3个或6个西格玛的生产过程监控是通过控

制图来实现的。并且可以起到质量原因分

析、问题早期发现、预防、及改进验证的

作用。

•附：控制图可以实现生产过程控制、质量问题早期发现、

预防。

SPC—生产过程控制

•控制图使用的原因机理为：产品的加工过

程在受到普通因素的作用下，质量点数的

分布是服从统计概率分布的，如加工过程

受到特殊原因作用将导致质量点数的变更

将不符合概率的要求。

SPC—生产过程控制

1、判异准则

常见的异常情况与模式有如下八种：

●点子出界的几率0.002

UCL

A

B

C

X

C

B

A

LCL

●控制界内点子排列有缺陷

1）链：在中心线一侧连续出现的点子；

连续9点在中心线一侧；的几率0.0038

UCL

X

LCL

2）连续6点上升或下降的几率0.00273；

3）连续14点上下交替的几率0.002；

UCL

X

LCL

4）连续3点中2点在中心线同一侧的A区的几率0.00268

；

5）连续5点中4点在中心线同一侧的C区以外的几率

0.0021；

UCL

X

LCL

6）连续15点在C区的几率0.00326；

UCL

X

LCL

）