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不合格品处理流程图
总经理 选购部 生产部
〔打算部〕
品管部 检验员 物控部开头
设置不合格区域
财务部
错误性不合格
检验
直接退货 N
标识
不合格原材料处理
填写不合格
复核 品处理报告向上级申请复核
N
进展不合格评审、处理
选择良品接收
批准
让步接收
质量扣款方案
退货 1.6隔离
扣款
跟踪验证
周、月原材料特别统计表
1.7特别统计
完毕
总经理
生产车间
生产部
品管部
检验员
技术部
选购部
开头
开头
设置不合格区域 巡检
不合格制程品处理
零星不良
隔离
觉察批量不合格
觉察批量不合格
标识
填写不合格品处理报告向上
级申请复核
复核
N
进展不合格评审、处理
2.6.1返工返修 2.6.2让步接收 2.6.3报废
批准
跟踪验证
周、月制程产品特别 2.8特别统计统计表
完毕
总经理 生产车间 生产部经理 品管部经理 检验员
开头
技术部 销售部
检验
N
标识
不合格成品处理
复印〈最终检验报告〉并填写不
合格品处理报告
复核 向上级申请复核
N
进展不合格评审、处理
返工返修 3.4.3无法返修报废
让步接收
批准
跟踪验证
周、月成品特别统计表
特别统计
完毕
不合格品处理流程说明
任务 节点任务程序、重点及标准名称
工作内容,标准 制度、表单
1.1原料仓库应依据〈质量治理流程〉设置不合格品区域,并有明确的区域标识;《不合格品处理报告》
时限
1.3一小时内
不合
格原 1
材料
处理
程序:
设置不合格品区域
检验不合格
标识
填写《不合格品处理报告》向上级申请复核
进展不合格评审、处理
隔离
特别统计重点:
标准:
当原材料检验不合格时,属于错误性的的不合格由检验员直接退货;属于质量不合格的,检验员能够自行处理好的应自己处理;处理不好的按1.3进展。
检验员在1小时内做好不合格标识;
检验员在4小时内填写《不合格品处理报告》向上级领导申请复核;
复核还是不合格时,由上级领导会同选购部、生产部进展不合格评审、处理,处理结果包括:
选择良品接收:由本厂或供方派人在原材料使用的一天前完成选择;
让步接收:让步接收包括降价接收、质量扣款接收、无条件让步接收三种形式。让步接收必需需油总经理批准;
需要质量扣款的,应在一周内形成《质量扣款方案》交总经理审核、经供方确认后再交财务部执行扣款。
退货
打算退货的不合格品,仓库治理员在当天隔离到退货区域;
检验员依据《质量治理流程》将不合格处理记录在《周原材料特别统计表》上,每周一下班前交部门经理、总经理及相关部门,同时在质量治理看板中公布。
《质量扣款方案》
《周原材料特别统计表》
〈质量治理流程〉
1.4四小时内
1.5.1一天前
1.5.2.1一周内
1.7每周一下班前
2.1生产车间应依据《质量治理流程》设置不合格品区域,并有明确的区域标识;〈质量治理流程〉 2.3半小时内
不合
格制 2
程品
处理
程序:
设置不合格品区域
零星不良
批量不合格
标识
《不合格品处理报告》向上级申请复核
进展不合格评审、处理
跟踪验证
特别统计重点:
标准:
生产车间在各工序中觉察的零星不良应由生产工人放在指定的不合格区域进展隔离,聚少成多,由车间主任依据《质量治理流程》在当天进展处理〔返工返修〕。
巡检员或生产线觉察的批量不合格制程品,应在半小时内通知所在车间的车间主任停顿生产;
检验员在半小时内做好不合格标识;
检验员在半小时内填写《不合格品处理报告》向上级领导申请复核;
复核还是不合格时,由上级领导会同生产部、技术部进展不合格评审、处理,处理结果包括:
返工返修:经过返工返修到达质量要求;
让步接收:无法返工返修的但不影响使用功能的;
报废:经返工返修或无法返工返修的严峻不合格品,报废和让不接收必需需油总经理批准
检验员依据《不合格品处理报告》的处理结果进展跟踪验证,并将验证结果汇报给上级领导;
检验员依据《质量治理流程》将不合格处理记录在《周制程品特别统计表》上,每周一下班前交部门经理、总经理及相关部门,同时在质量治理看板中公布。
《不合格品处理报告》
〈周制程品特别统计表〉
半小时内
半小时内
2.8每周一下班前
程序:
检验不合格
标识
复印〈最终检验报
检验员依据《品管部主流程》对产品进展检验后做出的不合格结论;
检验员在半小时内做好不合格标识;
检验员在半小时内复印〈最终检验报告〉并填写《不合格品处理报告》交上
级领导申请复核;
《品管部主流程》
〈最终检验报告〉
《不合格品处理报告》
〈质量治理流程〉
半小时内
半小时内
不格品理
合成处
3
告〉并填写《不合格品处理报告》向上级申请复核
3.4进展不合格评审、
处理
复核还是不合格时
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