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混凝土原材料检验和配合比相关制度

一、原材料质量检验制度

1、原材料进厂必须坚持先检验、后使用的原则。检验结果及时登入台帐，并妥善保管。

2、原材料进厂时，现场收料员及时通知取样。

3、取样要及时填写留样单，并按取样单要求填写货物名称、产地、进厂时间、取样人姓名等。

4、砂、石一般采取先到先用的原则，不允许直接倒在料仓里。

5、原材料应保持合理的库存量。当库存量低于定额时，生产部等有关部门要及时与经营部联系，并向厂领导汇报，以便采取必要措施，避免因库存不足而引起供应断档现象。

6、入厂原材料的质量检验工作由试验室负责。检测项目按“原材料检验规程”执行。确保检验结果准确，检验记录完整。

要求如下：

1）.水泥

1.1商品混凝土优先选用符合GB175–2007标准的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和符合GB1344–1999标准的矿渣硅酸盐水泥以及符合GB2000–2003的中低热水泥（大体积混凝土）。

1.2所使用水泥应具有出厂质量证明书，并有复试报告。水泥质量证明必须注明该批水泥品种、标号、厂别、生产和出厂日期以存档备查。

2.1混凝土强度等级和耐久性要求（抗渗、抗冻）。

2.2施工工艺要求（结构形式、浇注部位、工期要求、运输、振捣、养护、泵送等）。

2.3原材料性能，如水泥品种、标号，粗细骨料种类、级配、粒径、粒径，掺合料，外加剂等。

2.4搅拌厂生产统计、提供的强度标准差，离散系数。

2.5混凝土坍落度及保塑时间。

3.混凝土的试配强度必须有足够的强度储备，不应低于下表要求：

混凝土强度等级

C20

C25

C30

C35

C40

C45

C50

C55

C60

C70

C80

试配强度

（MPa）

26

31

38

43

48

54

59

64

69

85

95

4.配制商品混凝土的水泥用量通过试配确定，每立方米混凝土水泥用量不宜低于300KG，且不宜高于500KG，砂率宜在40~50%之间选择。

5.抗渗混凝土配合比设计时，应增加其抗渗性，试配要求的抗渗等级应比设计值高0.2MPa。

6.泵送混凝土应通过掺加高效泵送剂或高效减水剂，并宜掺加粉煤灰或其它活性掺合料以改善其可泵性。

7.为满足泵送混凝土入泵时坍落度的要求，在配合比设计时，要考虑运输、气温及施工暂时停歇坍落度损失值，并通过试配及延时测试出机坍落度。当入泵时不能达到要求时，可再次填加适量非引气减水剂来调整坍落度，不得随意加水来调整坍落度。

8.大体积混凝土所使用水泥应优先采用低水化热的中热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥或在水泥中掺粉煤灰及能降低水泥水化热的外加剂。

9.混凝土配合比在使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息及时进行调整。

三、生产过程质量控制制度

1、每一工作班正式称量前，应对计量设备进行零点校核，计量设备每年由技监部门进行一次检定。

2、操作员应根据原材料情况调整落差，保证原材料计量准确。材料计量允许偏差见下表：

原材料品种

水泥

集料

水

外加剂

掺合料

允许偏差

±1%

±2%

±1%

±1%

±1%

3、生产过程中每一班至少测定一次集料含水率，当含水率有明显变化时，应增加测试次数。

4、取样员必须依据《预拌混凝土》对取样的有关规定取样，确保取样有代表性。混凝土搅拌后，应取样检验其坍落度值。

5、铲车司机严格按照技术员与调度指令进行上料，若违反指令上错料按照公司管理制度有关规定严肃处理。

6、为了保证公司各项质量指标的顺利完成，对于进厂的原材料应坚持不合格不投入生产、不使用的原则。

7、生产技术部应严格按照试验室下达的配合比通知单组织原材料，严禁超功能使用。

8、对于粉剂泵送剂的溶解应有记录，确保外加剂的浓度正确。

9、混凝土运输车辆在装运混凝土（包括砂浆）前，必须排净罐体内的积水，以免影响混凝土质量。

四、出厂混凝土质量控制制度

1、混凝土的运输车辆的安排以保证混凝土泵送施工的连续性为准。

2、混凝土拌合物在运输过程中，罐体应慢速转动3~6转/分，以防混凝土沉淀离析。

3、混凝土拌合物在卸料前，罐体应快转30~60秒，以使混凝土拌合物均匀。

4、混凝土运输及卸料时，因混凝土坍落度经时损失过大而造成卸料及泵送施工困难时，可填加非引气型高效减水剂二次搅拌混凝土予以调整，严禁随意加水调整。司机如发现混凝土坍落度过大应返回搅拌站内进行调整。

5、混凝土浇筑以泵送施工为主，在泵车布料杆和固定混凝土泵输送管道不便布置的施工现场，也可采用塔吊及混凝土吊斗输送的混凝土浇筑工艺。

6、混凝土泵车及固定混凝土输送泵应结合现场施工组织设计进行布置，其原则是：按施工段划分浇筑区段，泵车或固定输送泵，应设在道路畅通，有至少能停留两台混凝土搅拌车的地段，供水方便，泵车布料杆活动范围内无高压电线的位置。

7、混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作，混凝