{品质管理FMEA}潜在失效模式和影响分析FMEA.pdfVIP

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内容

•课程目的

•FMEA概要介绍

•设计FMEA

•过程FMEA

课程目的

*理解FMEA在APQP中的作用；

*介绍FMEA的原因和目的、功用和结构；

*提供实际运用FMEA的技术指南；

*使学员在公司实施QS-9000/TS16949

中，会有效地运用FMEA；

FMEA概要介绍

FMEA是一组系统化的工作，其目的是：

•发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；

•找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；

•将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。

FMEA的发展历史：

•FMEA起始于60年代航空航天工业项目。

•1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先

将它用于军事项目合约。

•1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。

•1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低

事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。

•1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织

采用、编制了FMEA参考手册。

FMEA概要介绍

FMEA的应用：

•设计FMEA：

–针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。

–主要是设计工程师和其小组应用。

•过程FMEA：

–针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。

–主要是过程(制造)工程师和其小组应用。

•程序/项目FMEA：

–针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。

FMEA的实施：

•应该是“事前”行动，而非“事后”工作;

–即，D­FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P­FMEA在过程设计确定之前。

•全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。

–即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改

的浪费，和对进度的影响。

•FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。

设计FMEA

•本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，

并对这些特性进行优先分级。

•APQP-由第1阶段输转入第2阶段输入

↕设计目标

↕可靠性和质量目标

↕性能目标

↕材料初始清单

↕特殊产品和过程特性的初始清单

↕管理支持

设计FMEA

第2阶段(设计开发)输

设计责任行为决定了第2阶段输出

·D-FMEA·工程图纸、工程规范、材料规范

·设计评审·图纸和规范更改

·设计验证计划和报告·新设备、工装和设施要求

（DVP＆R）·对主要/关键产品和过程特性的认同

·样件制造·量具/试验设备要求

·样件控制计划·小组可行性承诺

APQP过程中D-FMEA所处的阶段

合同评审确定顾客期望第I阶段

和项目计划计划质量

设计FMEA确定特殊特性，