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Introduction
失效模式分析(FailureModeandEffectsAnalysis,簡稱FMEA)是一有
系統的跨功能小組進行的事先預防活動，其目的為：
(1)認識及評估一產品及製程的潛在失效模式及其影響。
(2)確認可以消除或減少潛在失效發生的改善措施。
(3)將此過程文件化
FMEA是在1960年代航太工業首先發展應用的管理技術，現今流行於工
界的設計及製造過程的事先預防活動。
成功導入FMEA的要點為『事前』改善措施而不是『事後』矯正行動，在
產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可以減少工程變更或容易執行變更，
更可將潛在的問題事先預防
FMEA一種簡易工程技術，它利用一個簡單的表單，將問題區分為嚴重度、
發生度、檢出度獲得一個數值RP；並依據RP大小進行對策的優先順序，
結合PSP進行可能異常問題的解決。
CYC®
ScopeAdvantage
SuitableScope
Advantage
CYC®
MethodProcedure
FMEA一般分為
•設計過程的失效模式分析(DesignFMEA)
它是以設計構想為基礎，來檢討系統與零件的構造、機能上的問題點以及防
範問題點發生的預防對策。
•製造過程的失效模式分析(ProcessFMEA)
在製程設計階段，用來預測不良製程並檢討防範的預防對策
CYC®
MethodProcedure
Procedure
生產部門以此FMEA分析的結果，檢核各有關部門及人員是否確實以
改善後的措施執行。參考下面流程圖。
1.首先列出分析機種在各製程有關的品質特性或潛在的缺點項目可能失效的模式
2.再評估其造成的影響及影響的嚴重程度。
3.分析該缺點發生的原因及發生的可能性，
4.查核目前管制的方式及被檢查出來機會。
5.以整體的嚴重度為優先次序責成負責單位及人員提出改善措施。
6.經執行後，再評估其嚴重度是否降低，以持續進行對策直到客戶滿意的水準。
CYC®
Tool
流程圖
可靠度方塊圖
風險評估
CYC®
可靠度方塊圖
CYC®
DefinitionofFailure
■Definition
一件裝備、裝備的組件、或結構發生任何形狀、尺度或材料性質的
變化
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