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{生产管理知识}汽车

燃油缸的生产方案

吹塑成型汽车燃油箱的生产方案

塑料燃油箱的优点

1.密度小。塑料相对密度仅为金属的1/8〜1/7，所以同规格的塑料燃油箱比金属燃油箱质

量轻40~50％,从而有利于减轻车重，提高车速，节省燃料（据资料统计，车重每减轻1kg，

则lL汽油可使汽车多行驶0.lkm)

2.设计自由度大，空间利用率高。可以加工成各种复杂形状，有利于充分利用车体的空间，

从而可以增加燃油的载重量，提高汽车的续航力（例如PASSAT塑料燃油箱重3.5kg,容量51L

加安全系数7L,同金属燃油箱相比容量大6L重量轻1.5kg)

3.工艺性好。塑料燃油箱的研制周期比金属燃油箱的研制周期短，费用低，成型加工性好，

易规模化生产，简化制造工艺，方便了汽车的设计制造与改型

4.耐疲劳性能好。金属材料的疲劳破坏常常是没有明显预兆的突发性的破坏。而聚合物基

复合材料中，纤维和基体的界面能比较有效地阻止裂纹扩散，使破坏逐渐发展，因而破坏前

有明显预兆,过载时安全性比较好,安全可靠性高

5.减震性好。复合材料中纤维基体界面具有吸震能力，故振动阻尼比较高

6.耐烧蚀性好。因为聚合物基复合材料的比热容比较大，熔化热和汽化热也比较大，在高

温下能吸收大量的热能，是良好的耐烧蚀材料.在车辆着火时汽油、柴油不会很快升温，可

延迟爆炸，使乘员在意外事故中增加生存的希望

7.耐化学腐蚀性。抵御水、污物及其它介质的侵蚀，免去维修的麻烦

8.耐久性能优异。具有优异的长期稳定性能，可使燃油箱的使用寿命达20年之久

9.耐冲击、强度好。当遇到碰撞时，塑料燃油箱在-40~60℃的情况下仍具有优良的抗冲击

性能及其它力学性能。常温下无论是单层或多层结构的塑料燃油箱，即使从8m甚至10m高

处坠落到水泥地面上，也不易损坏。而金属燃油箱仅在401m高处落下就会破损。可见塑料

燃油箱抗冲击性能是金属燃油箱的2~4倍

成型方法

1.回转成型：轻的金属模可安装在回转成型机的机架上进行三维方向旋转，塑料粉加入热

模具内，当旋转时，塑料粉不断熔融黏贴在热模具内壁，待完全塑化达到要求厚度后，往模

具夹套内注入冷水进行冷却，然后脱模得制品。该法不足之处是很难保证转角处和狭窄断面

处壁厚的均匀性

2.阳离子聚合（单体浇铸）：阳离子聚合法是用己内酰胺单体注入受热回转模具内，阳离

子聚合，冷却脱模，其优点是模具造价低，易于喷漆。由于此法只限于浇铸尼龙，不能完全

满足汽车燃油箱要求的条件，故通常不采用此法

3.注塑：由于脱模受到限制，采用注塑工艺生产燃油箱需分成两个半件，然后再用黏合剂

或热熔焊接将两个半件黏合成整体。黏合强度往往随材料品种不同而有强弱。另外注塑模具

要承受高压（60~130MPa)注射，模具结构复杂，制造费用昂贵。注塑的优点在于获得的成品

壁厚易于控制，非常均匀，可在注塑模具内装配所需要的嵌件，将燃油箱箱体与附属零部件

通过注射组成一体

4.真空吸塑成型：将塑料板材加热，用真空吸塑成型制成两半件燃油箱，然后再用黏合剂

或热熔焊接将两个半件黏合成一整体。它与注塑不同处是：前者不能制成形状结构复杂的箱

体，而且无法在成型时装配各种嵌件。模具多为铝合金材料，强度要求相对低，结构简单，

因而造价也低。缺点是存在黏合问题

5.中空吹塑：中空吹塑成型是制造燃油箱最佳成型方法，目前塑料燃油箱主要采用此法

中空吹塑成型时，物料连续加热熔融挤出，通过模芯模套由上往下挤出型坯，用两半(哈夫）

模具将型坯夹紧，然后往型坯内鼓气、吹胀、贴于模腔内成型，经冷却脱模得成品。该方法

既可以大规模生产，又简化了生产工序，也不存在粘接问题，应用广泛

本篇主要讨论中空吹塑成型：

树脂选择及加工工艺

常见的阻隔性树脂有：偏氯乙烯（PVDC）、乙烯-乙烯醇共聚物（EVOH）、聚丙烯腈

（PAN）、聚酰胺（PET）、新型尼龙（MXD6）、液晶（LCP）和含氟塑料等，其中液晶和含氟塑

料不仅成本高而且加工业比较困难；聚偏氯乙烯熔点和分解温度相近，成型加工十分困难，

经济价值不大；EVOH虽然在干态和常温有比PA和PVDC好的阻隔性，但由于其韧性不够而不

具备单独作为包装材料或容器的物性，必须与其他塑料复合；考虑阻隔性、加工性及成本，

通过一系列实验与尝试，高分子量、高密度聚乙烯非常适宜于制造汽车燃油箱，但其阻隔性

不好，渗油率比尼龙高很多，其优点是：在低温甚至-40°C下仍不失其韧性，易于吹塑成型，

易于摩擦焊接、热元件焊接、高频焊接、以及热空气焊接