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圆管涵施工工艺及流程

一、圆管涵施工工艺及流程

1、基坑开挖：

基础采用人工配合机械开挖,用挖掘机按放出的开挖轮廓线从上而下开挖,挖出的土用自卸

汽车运自指定弃土场,基底平面尺寸每边宽出结构边线50cm,机械开挖至基底标高以上

30cm厚时,停止开挖,向监理工程师报检,待检验合格后,人工修整边坡,开挖剩余30cm后的

基坑土方,平整且夯实基底,基坑开挖到设计标高后,用触探仪对基底承载力进行检测,如符

合设计要求,请监理工程师签认后,再进行后续工序；如地基承载力不能满足要求,则报告监

理工程师并申请相应的经其批准同意的方案对地基进行处理,直到符合要求;

2、基础施工：

1基底处理

砂砾垫层回填前先将基顶整平夯实,并控制基顶标高线,根据回填砂砾中部和端部厚度不同,

分层进行填筑夯实,砂砾采用质地坚硬的砂砾石,不得含有植物、垃圾等杂质,石子最大粒径

不大于50mm,含泥量不大于5%,卵石粒径50mm--60mm,级配较好,吸水率不大于5%,施工前

先做好砂砾石的配合比试验确定最佳含水量和分层铺设厚度,每层全面均匀夯压4-5遍;

2注意事项：

①铺筑前先行验基,边坡必须保持稳定,做好排水措施,使基坑保持无水状态;

②钉立标志桩控制填料厚度,中部垫层底面根据设计要求在同一高程,在中部和端部不同高

度垫层交接处,基坑底面应挖成阶梯或斜坡搭接,并按先深后浅顺序进行垫层施工;

③填毕后不能暴露过久,及时进行圬工基础浇筑,并及时回填基坑;

3质量要求及验收：

施工过程中分层取样测定干密度,每100m2不少于2个点,取样点位于每层2/3的深度处,

实测干密度不小于设计要求合格,上层合格后才能进行下层施工;砂砾垫层压实度用灌沙

法取样进行测定;

4混凝土基础

根据基础的纵横轴线、平面尺寸进行放线,再根据边线对模板进行加固;模板采用组合钢模

板,模板采用的原则：结构物所需的模板块数少、拼接少,节省连接和支撑配件,减少拆除工

作量,增强模板整体刚度,配板时将钢模板的长度方向沿着基础结构的长度方向排列以利于

用长度规格较大的钢模板和增大钢模板的支承跨度,钢模板在拼装超过4m时,每4.5m留

3mm--5mm的富余,在安装端头时统一处理;

安装前先绘制模板组装图,对不足模板的空缺部位和非直角的转角处用木模补配,编制钢模

配件表,拟定需用机具及劳动力,模板采用现场拼装组合,用回形卡钩头穿入相邻的两模板

边肋的卡孔中,按下回形卡弧形部分使其夹住模板拼接处两边肋,两模端部卡孔则用L形插

头插入连接,然后拼上纵横向钢楞和蝶形扣件或弓形扣件,用钩头螺栓从两钢楞中间穿入,

钢楞装好后拧紧模板拉杆螺栓并设立支撑,使模板保持整体稳定,钢模板拼缺处用木模镶补,

木模板应按钢板边肋上的卡孔眼位钻孔,用紧固螺栓将木模与钢模连接;

混凝土采用分层浇筑,第一层先浇筑至管节底水平高度,待管节安装后再进行下层混凝土浇

筑,直至到基础设计标高线,混凝土的拌和、浇筑均按施工规范要求进行施工;

3、管节制作：

涵管管节由专业厂家按设计图纸集中预制;

1管节钢筋

钢筋进场前必须进行原材料检验,合格后方可进场,涵管的钢筋有内外两层,螺旋筋均Ф

12,纵向分布筋φ8,钢筋按设计要求的尺寸和大小加工成螺旋筋状;

2模板制作

模板采用定形钢模板,在厂内进行统一加工制作,制作时必须保证模板的强度、刚度、和整

体的稳定性,以满足施工要求,外模采用两片约5mm的钢板半圆筒拼制,半圆管用带楔的销

栓连接,内模采用三块进行组装,其中一块做成楔口状以便容易取出内模,拆除内外模时用

手锤轻轻敲打脱离管涵,模板起吊采用链滑车起吊;

管涵脱模2-4h即可洒水养护,养护方式采用覆盖或洒水进行自然养护,养护时间不少于7

天;

3混凝土制作与浇筑

混凝土原材料必须经检验合格后方可进场,混凝土采用0.5~1cm小石子混凝土,坍落度≤

1cm,砂率45%~48%,混凝土拌制采用强制式搅拌机,翻斗车水平运输,人工往模内进行铲运;

为加快工程施工进度和模板周转速度,施工过程中采用加入早强高效减水剂;混凝土浇筑前

模板与混凝土接触的表面先涂润滑剂,钢筋放在内外模之间,做好保护层垫块厚度,每节管

涵分5层进行浇筑,将拌和好的混凝土按一个旋转方向注入内外模之间,并将插入式振捣器

跟在浇料作业后面插入振捣,最后一层振动冒浆后抹平顶面;

4注意事项：

施工时必须注意防止内模或外模单独发生水平移动,而造成管壁厚度不均匀的情况,脱模后

立即在管节上用油漆注明使用的涵顶填土高度和浇筑日期,防止装运管节时出错或养护期

不够,混凝土强度不合要求,每次浇筑管涵混凝土时