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生物质燃料致密成型方式的发展现状与展望

摘要：介绍了生物质燃料成型机主要成型方式，以及几种生物质成型机的工作方式并对其性能进行对比，针对现有的成型方式进行分析，将开式成型和闭式成型进行比较，并提出希望在未来成型机的设计中应多使用闭式成型方式，以及结合闭式成型的优势对生物质成型燃料的市场化提出一些见解。

随着科学技术的迅速发展，能源一直是各国关心的重要问题。煤和石油等化石能源，虽然为人类提供着高效、便捷的能源输出，但是过多的开采和使用传统化石能源的弊端正在逐渐显露[1]。由于化石能源是不可再生的，随着人们不断的开采，必定会枯竭，而且近些年来我国北方地区严重的雾霾天气，也促使着人们去寻找其他可以替代传统化石燃料的有效能源。

生物质能源就是一种可再生的清洁能源，其中使生物质成型燃料代替燃煤是目前的主要研究方向之一[2]。由于近些年环境污染的日益严重，为了保护生态环境、保障人们的身体健康，国家相继出台了相关规定，如禁止燃烧农作物秸秆以减少空气污染。但是，将秸秆加工成生物质成型燃料，体积能缩小七成以上，能量密度是原材料的10倍左右，发热量可达3500～5000kcal/kg，且贮存、运输方便，显著的特点是燃烧稳定，燃烧持续时间延长，热效率利用高，生物质成型燃料还具有灰分含量低，硫含量低等有利于环境保护的特点，而且成本低可再生，原材料在我国分布广泛，便于利用[3－6]。所以，对生物质成型燃料领域的研究和发展体现了我国可持续性发展的战略思路。

1成型原理的应用的现状

通过查阅资料，我国的生物质成型燃料在总体性能上要低于国际领先水平，这主要是因为原材料成分组成的不同，我国成型燃料普遍使用的是秸秆类的农作物原料，其在物理特性上就不及欧洲广泛使用的木质原料。但是其加工成型的生物质燃料的堆积密度、机械耐久性等物理特性方面却非常优异，这表明我国已经在秸秆型成型燃料成型技术中达到国际水平[7]。

生物质成型燃料具有运输方便、清洁卫生、燃烧效率高、符合碳循环的理念等优点，是一种理想的可再生能源，并且近些年在我国得到了快速发展[8]。

现在主要的生物质成型技术可分为压辊成型、螺杆致密成型和柱塞致密成型[9－10]。其中压辊成型多采用冷压成型工艺，这种成型方式主要以生产生物质成型颗粒为主，具有生产效率高、成型率高、生产连续性好等优点，但在生产过程中容易出现模具成型孔堵塞的情况，且是利用摩擦方式进行加工，所以成型部件的磨损比较严重。螺杆致密成型多采用热压成型工艺，该成型方式具有运行稳定、生产连续性好、可加工原材料的范围广泛，但这种设备的主要缺陷是磨损严重和能耗较高。柱塞冲压成型也多以热压成型为主，其克服了螺杆式磨损严重的缺陷，且加工得到的成型燃料品质较好，但具有生产连续性差的缺点，这也是其生产率较低的原因[11]。

所以，近些年我国相关高校及企业，结合以上每种成型方式的特点，针对生物质成型机的工作原理提出了多种设计方案。

1.1对辊式成型机

对辊柱塞式成型机，该设计是结合了柱塞式和压辊式的特点，提出了一种外啮合的对辊柱塞式成型机[12－13]，如图1所示。这种成型机是在普通压辊上均布有柱塞结构，这样在成型机工作时，压辊上的柱塞就会与环模上的模孔相啮合，有效的降低了传统压辊式成型机靠挤压和摩擦原料进行工作对部件产生的磨损，不仅提高了成型机的工作寿命还降低了生产能耗，而且在原料含水率15%的情况下，可以达到较好的生产标准。

GSＲ800型生物质燃料成型机[14]，对传统的压辊式成型机进行改进，弥补了传统压辊的不足，提出并设计了压辊行星轮系及分体式环模结构。利用行星轮机构使压辊不仅随主轴公转，并且自身也在压辊齿轮的作用下进行自转工作，从而有效的降低了工作时的能耗，显著提高了成型燃料的产品质量。

立式双层孔环模生物质成型机[15]，基于环模式成型机，为提高成型率及生产率，创新性的提出并设计实现了双层模孔结构环模，且立式环模主要采用分体式环模模块，这种设计不仅有效的增加生物质成型机成型孔同时工作的数量，提高生产率，还缩小了设备体积，降低能耗，对该成型机样机各项性能测试皆证明了这种成型机性能的优异性。

压辊式成型机的对比分析见表1。

关于在不封闭环境下的压辊成型，刘平义[16]提出了多级式的压辊成型方式。将原料从松散状态通过逐级的压缩、屈服，最终达到成型的效果。先通过喂入辊将原料进行初步压缩，再通过压缩辊进一步致密并使原料中的纤维屈服，最后通过成型辊压缩成预定密度的燃料，为在不封闭条件下进行生物质致密成型技术提供了理论基础。

付敏[17]设计实验的对辊式生物质压块机，采用的是现有成型机很少采用的闭式成型的方式。其工艺流程是由对原料进行压缩、增压、成型三步构成，其成型模具的成型槽设计为半椭球的凹槽