水泥稳定碎石基层施工方案.pdfVIP

水泥稳定碎石基层施工方案

一、工程概况

主线水泥稳定碎石基层厚度为36cm，按规范要求每层压实厚度不

应超过20cm，故基层分两层铺筑，每层厚度为18cm。压实度要求不小

于98%。

二、施工工艺

为保证基层的整体性，降低能耗加快工期，分层铺筑同时部分段落

采用双层连铺。（即在铺筑完下基层适当长度后，即刻铺设上基层，循

环施工，实现双层连铺）

施工顺序：下承层准备→施工测量→支立模板、挂线→水泥混合料

拌和→水泥混合料运输→水泥混合料摊铺、整形→水泥混合料碾压→横

缝处理→封闭交通。

1、下承层准备

对已施工完毕的底基层，养生7天后，根据规范要求对底基层进行

各种技术指标的检测，合格后进行基层的施工。在基层施工前对底基层

表面清扫干净，在铺筑前洒水湿润，便于层与层之间的粘接。

2、施工测量

在底基层上测放边桩，主线每10m测设一桩。基层边桩按设计宽度

放样，放样点位模板内侧5cm，现场走线一般离开基层设计边缘25cm

以上。在边桩上进行高程测量，松铺系数按1.37计算，由技术人员下

达技术交底。

大规模摊铺前选择5个断面，每个断面不少于3个点，测量实际松

铺系数，根据测量结果重新标高。

3、支立模板、挂线

根据边桩控制线支立模板，内外侧均采用高16cm槽钢，每段长度

为3m，接缝处采用14cm*14cm*30cm方木嵌入槽钢中限位，方木后侧

钢钎固定于下承层上。按基层底宽进行支模，支模完毕后用钢尺进行校

核。

按照预先所测出高程，依据技术交底挂线（挂线高离松铺高度

7.6cm）。纵向钢丝绳支架间距为5m。

中间导梁采用厚度不小于2.5cm、高度7.6cm、长度4.5m的铝合金

梁，导梁的高度以两边基准线为准，每段长度4.5m导梁总长度以不影

响第一台摊铺机的前进为度。

4、水泥混合料拌和

基层混合料采用厂拌，1#拌和站生产能力为600t/h，2#拌和站生

产能力为650t/h。拌和前，试验室对所用原材料进行含水量试验，计

算出施工配合比，拌和站应严格按试验室提供的施工生产配合比进行混

合料的拌和，极端条件（如下雨后内外含水量不一致等）拌合站要灵活

掌握，及时与试验室沟通，拌合过程中经常对成品料仔细观察吸取经

验，争取做到眼看、手攥即知水泥掺量与含水量。生产配合比中水泥含

量要比批复的配合比增加0.5个百分点以消除机械偏差，含水量大于最

佳值含水量的1.0%，主要考虑运输及现场的损失，使混合料运到现场

摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

各集料仓在上料时必须注意不得出现混料，严禁出现空仓的现象，

尤其使用量大的要及时添加（适当增加挡板高度，增加此料储备），用

量少的也不要忽视、经常观察。

混合料出仓后，由试验人员进行含水量及水泥剂量的测定。合格后

方可继续拌和生产，否则立刻进行调整。拌和生产中试验人员要随时对

混合料进行采样和试验，严格按施工配合比和规范要求控制混合料中水

泥剂量和含水量。如发现不合格，将混合料废除，重新调整后进行拌

和，直到合格为止。（实际现场技术检测含水量用眼和脚来检测，混合

料在手中握成团）

这里需要注意：

拌合所用时间、过磅完毕时间、到达现场时间、摊铺完成时间与返

回拌合站时间的统计。（确定所用车数时需要）

5、水泥混合料运输

试验段采用载重30吨的自卸汽车进行运输（具体车数n=a*(运输

车来回时间+运输车等待时间)/拌合一车料所用时间,a为系数一般采用

1.1～1.2），正常施工时根据运距适当增加运输车，以保证连续摊铺，

做到现场不待料，场内不待车，运输车辆首次装车必须检查车厢是否清

洁，如有污物不许运料。运输过程中车辆用彩条布覆盖，混合料运到现

场后不能过早揭去彩条布，防止水分蒸发及扬尘对混合料的污染。

为保证现场施工的人员、设备的安全，全过程有专人指挥倒车。运

料车不得撞击摊铺机，在距摊铺机20cm时停下，挂空挡，让摊铺机推

着运输车往前行进，大车司机根据摊铺距离及摊铺机司机提醒升起车

厢，每车料必须卸尽后方可