精益生产基础知识之七大浪费.docx

2目录

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1精益生产发展过程

2精益生产基础知识

2精益生产基础知识

3

3认识浪费

4七大浪费

3一、发展过程-大量生产方式

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20世纪初期，制造业生产方式以手工单件生产为主。由于生产率低、生产周期长，导致产品价格居高不下。第二次工业革命以后，随着机器的全面普及使用，大大促进生产力的发展，提高生产效率。大量生产方式应运而生。

1903年，美国福特汽车公司成立，1913年亨利·福特意识到要降低成本，提高质量，必须采用流水线作业进行大量生产，为此建立了世界上第一条汽车装备流水线。

4一、发展过程-丰田生产方式

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20世纪50年代，第二次世界大战刚刚结束，日本经济萧条，缺少资金，

生产效率低，日本制造当时的生产效率只有美国制造业的1/81/9。日本市场需求少、品种多，无法照搬美国大量生产方式。

丰田人发现，日本的社会文化背景与美国是大不相同，日本人服从纪律、团队精神。丰田人总结了本国的优势，开始制造汽车的探索和实践。丰田公司逐步形成新的生产方式，初期被称为大野式管理，1962年正式命名为丰田生产方式（ToyotaProductionSystemTPS）

丰田佐吉

丰田喜一郎

丰田英二

大野耐一

奠基者-丰田公司，1902年发明织布机，这就是TPS的前身

长子-20世纪30年代，赴美国学习，提出只在下道工序需要上道工序才进行生产，奠定了准时化生产的基础

侄子-他不是“丰田”的创始人，但却是

其中承前启后的那个人，是发扬光大的那个人

领导时期-概括出丰田生产方式的完整体系。20世纪50年代，受美国超市启迪，发明“拉动式生产系统”，开发工具-看板管理

5一、发展过程-精益生产产生

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20世纪70年代石油危机后，TPS在日本汽车工业企业中得到迅速普及。并在1980年以1100万辆产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。

不仅在汽车行业，在家用电器、数控机床等市场竞争中惨重失败的美国，终于意识到失败的关键-制造业生产水平已落后于日本，落后关键-日本采用丰田生产方式。

1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定“国际汽车计划”（IMVP）的研究项目。在丹尼尔·鲁斯教授的领导下，组织了53名专家和学者，从1984到1989,用5年

时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察，最后于1990年出版了《改变世界的机器》（TheMachinethatchangedtheWorld），

第一次把丰田生产方式定名为

精益生产（LeanProduction

6一、精益生产发展过程-环境分析

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外部背景

市场需求：萎缩

市场需求：

萎缩

竞争对手：

增加

需求变化：

加快

质量要求：

更苛刻

价格趋势：

成本更低

7返回一、精益生产的形成-环境分析

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内部背景

基础管理：管控能力薄弱

基础管理：

管控能力薄弱

流程不顺信息不畅标准不一

核心队伍：

不稳定

销售：不畅

库存：增加

现金：紧张节能环保：

压力大

用工成本：

不断增加

导致了企业隐性浪费无法得到有效控制，这些问题严重侵蚀了企业的核心竞争力

8返回二、精益

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精-投入最小的成本益-取得最大的收益

9二、精益生产基础知识-定义

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简称LPLeanP

简称LP

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)。

益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

二、精益生产基础知识-精益生产VS大批量生产10

序号

比较项目

精益生产方式

大批量生产方式

1

生产目标

追求尽善尽美

尽可能好

2

工作方式

集成、多能、综合工作组

分工，专门化

3

产品特征

面向用户、生产周期短

数量很大的标准化产品，

4

供货方式

JIT方式、零库存

大库存缓冲

5

产品质量

由工人保证，质量高、零缺陷

检验部门事后把关

6

返修率

几乎为零

很大

7

切换时间

SMED，SingleMinuteExchangeofDies

切换时间长，切换后不稳定

8

生产组织

精简一切多余环节

组织机构庞大

9

工作关系

集体主义精神

相互封闭

10

用户关系

以用户为上帝，产品面向用户

以用户为上帝，但产品少变

11

供应商

同舟共