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催化装置催化剂失活与破损原因分析及解决措施

张志亮薛小波

随着全厂加工原油结构的改变，为了平衡全厂重油压力，今年以来催化装置持续提高掺渣比，

目前控制在25%左右。催化原料的重质化、劣质化，对催化装置催化剂造成较大影响。出现了催化

剂重金属中毒加剧、失活严重、破损加重等现象，从而导致装置催化剂单耗上升、产品收率下降、

各项经济指标下降。通过在显微镜下研究催化剂的颗粒度分布、粒径的大小及形状，找到影响催化

剂失活和粉碎的主要原因，通过采取多种措施，调整操作、精细管理等方式，提高装置催化剂活性、

降低催化剂破损，保证装置在高掺渣率条件下，优质良好运行。

1、催化剂失活原因分析

催化剂失活主要分为两种：一、暂时性失活；二、永久性失活。暂时性失活主要由于催化剂孔

径和活性中心被焦炭所堵塞，可在高温下烧焦基本得到恢复。而永久性失活是指催化剂结构发生改

变或者活性中心发生化学反应而不具有活性，其中包括催化剂重金属中毒和催化剂水热失活。

1.1催化剂的重金属中毒失活

原料中重金属浓度偏高很容易使催化剂发生中毒而破裂，尤其是钠、钒和镍。由于钠离子和钒

离子在催化剂表面易形成低熔点氧化共熔物,这些共熔物接受钠离子生成氧化钠,氧化钠不仅能覆盖

于催化剂表面减少活性中心,而且还能降低催化剂的热稳定性；其中重金属中Ni对催化剂的污染尤

为突出，平衡剂中Ni含量每上升1000ppm，催化剂污染指数上升1400ppm。

平衡剂性质分析

80

70

60

50

2011年

40

2012年

30

20

10

0

FeVNaCaNi活性

图12012年与2011年平衡催化剂性质分析对比

从图1中可以看出：2012年平衡剂与2011年同期对比，平衡剂活性有所下降，从同期的62%

降至今年的60%左右。金属Fe、Na、Ca含量基本持平，V的含量下降了37%，但是Ni浓度大幅

上升，上升了55%。对比污染指数：2011年为8840ppm，2012年为11970ppm，同比上升了35.4%，

从而导致催化剂活性下降了2~3个百分点。因此，目前催化剂活性下降的重要原因是Ni含量大幅

上升。

1.2催化剂的水热失活

在高温条件下，特别是有水蒸汽存在的条件下，催化剂表面结构会发生裱花，比表面积减小，

孔容减小，分子筛的晶体结构发生破坏，从而导致催化剂的活性和选择性下降。通过查阅大量的资

料并将本装置与其他装置进行数据分析、对比研究发现：（1）分子筛催化剂在环境温度＜650℃时

催化剂失活较慢，在环境温度＜720℃时失活并不严重，但当环境温度＞730℃时失活就比较突出；

（2）装置发生水热失活的地方主要是密相床层和一、二提升管底部；（3）目前装置烧焦量达到

7.0~8.0%，燃烧后生成大量水蒸气携带入密相床层，同时现有再生器为快速床+湍流床的完全再生

形式，湍流床层中设置了主风分布环管，催化剂在高氧含量、高温（690~700℃）、高水蒸汽分压及

长停留时间的共同作用下，不仅会生成VO，使催化剂晶体结构发生破坏，产生较多的超细粉，

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发生水热失活。

2、催化剂的破损原因分析

系统内平衡催化剂在受原料中重金属污染后，其骨架结构和性质发生破坏，最终在催化剂与催

化剂颗粒之间、催化剂与设备之间相互摩擦，从而发生催化剂破损，形成更小的催化剂颗粒和大量

催化剂细粉。

这里从这两方面展开分析，一是高速部位对催化剂破碎的影响，二是掺渣率对催化剂破碎的影

响。

2.1高速部位对催化剂破碎的影响