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热轧板带工艺流程初学必看

1.主轧线工艺流程简述

板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板

坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接

热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然

后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。连铸板坯

由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯

到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统

送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以

便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台

车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。

进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其

流向。

常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统

的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。

轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，

吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往

加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行

加热。碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制

系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛

位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑

取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然

后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热

炉进行加热。

直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合

格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核

对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，

由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直

接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉

区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少

部分吊车吊运作业。板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入

机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托

出，放在加热炉出炉辊道上。

加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置

除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力

机一次最大减宽量为350mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆

粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯

轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对

中间坯的宽度进行控制。在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，

用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。中间坯由带保温罩

的中间辊道输送到切头飞剪处切头、切尾，保温罩有利于减少中间

坯的热量损失和带坯头尾温差。

飞剪前设有边部加热器，边部加热器可减少中间坯边部与中间部

位的温度差，提高带钢性能的均匀性，提高轧件板型质量。切头飞

剪配有中间坯头尾形状检测仪及剪切优化控制系统，以实现优化剪

切，减少切头切尾损失。切头后的带坯经精轧前高压水除鳞装置清

除二次氧化铁皮，由精轧前立辊导向进入精轧机组。中间坯经过

F1~F7四辊精轧机组，轧制成1.2~25.4mm的成品带钢。

精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、

工作辊窜辊行程、各机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢

的品种和规格进行计算和设定实现板形的闭环控制。为了有效的控

制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度、厚度、宽度、

温度等轧线检测仪表，在卷取机入口设有带钢表面质量、宽度、温

度等轧线检测仪表。精轧机轧出的带钢在输出辊道上由带钢层流冷

却系统采用相应的冷却制度，将热轧带钢由终轧温度冷却到规定的

卷取温度。带钢的冷却方式，冷却水量都由计算机根据不同钢种、

规格、终轧温度、卷取温度进行计算设定和控制。

当卷取机咬入带钢之前即穿带时，输出辊道、夹送辊、助卷辊

和卷筒的速度均超前于末机架轧制速度；当带钢被卷取机咬入以后，

输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机同步进行升速轧制；当带钢尾

部离开末机架后，输出辊道、夹送辊要减速即滞后于卷取机卷取速

度直到热轧钢卷尾部。

卷取完成后，由卸卷小车把钢卷托出至打捆机打捆。再由钢卷

运输系统将钢卷继续向后运送，经打捆、称重、标记后，分别运送

到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。需要检查的钢卷则

送到检查线，打开钢卷进行检查和取样后，再送回到钢卷运输系统，

经打捆、称重、标记后分