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设备维护管理运作思索

.9.1

设备诊断工程及其发展趋势

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设备维护管理

设备管理发展阶段

设备管理维护阶段及缺点

几个错误管理维护观念

TNPM（全方面规范化生产维护）概念导入分析

点检制度、5S基础活动全方面深入

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设备管理发展阶段

existing

事后维护BM操作工＝维修共

坏了才修，不坏不修

预防维护PM以前苏联、美国为代表，

生产维修阶段综合事后维修、预防维修、改进维修、维修预防。

各种模式并行阶段综合工程学、TPM、TNPM、设备综合管理

50年代前

50－60年代

60－70年代

70年代至今

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我们所处设备管理维护阶段及缺点

对于我国现在设备管理维护所处阶段难于定位，有各个阶段影子，但准确应该在第二阶段末期和第三阶段早期；

从维修管理和专业分工看，前苏联计划维修体系痕迹较重；

受计划准确性影响，产生维修过剩和维修不足，不注意设备基础保养，造成维修成本高；

同时维护运作模式造成了维修理念无规范性和统一性，维修策略无灵活性；

无主导维护理念又造成我们见什么好学什么，见子打子，而后什么都没有学好、学踏实；

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几个错误管理维护观念

是设备就要出故障，就象家里电器都会出故障一样；

设备必须大修和计划检修；

设备清洁、保养对设备是否出故障影响不大；

这个故障是天灾人祸造成，我有什么方法；

做什么巡回检验，我们怎么知道什么时候会出故障；有时间做些大事；

上层都没考虑到，你操什么心；

我们生产环境就是这么，做了也没用；

只要我工艺正常、只要我设备正常，你问题关我什么事；

贵点没什么，又不是我自己钱，不考虑设备经济和成本。

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TNPM（全方面规范化生产维护）概念导入分析

TNPM概念：是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统预防维修系统为载体，以员工行为规范为过程，全体人员参加为基础生产和设备维护、保养和维修体制。

TNPM是在日本推行TPM基础上结合我国实际产生，他加入了员工行为规范概念；

推行TNPM关键点是全员参加，因为我们缺点是：1、做事随意，没有规矩；2、有了规矩，弄虚作假，不守规矩；3、尊守规矩，却总做不到位，差不多就行思想严重；

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失败风险是回到原来管理水平，造成一定资金、时间和人员精力浪费。

失败风险

有了设备管理体系，

降低了设备故障造成各种停车损失；提升设备综合效率；

改进了维护人员担心情况，技术管理工作走向良性之路；

成为企业文化组成部分。

成功收益

TNPM成功推进关键：1、建立一个直属企业高层领导小组（项目组中技术组和生产组能够完成该功效）；2、设计合理目标、计划和推进程序；3、建立系统考评、评定和激励体系；

TNPM推进分阶段，循序渐进进行，找准切入点。

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点检制度、5S基础活动全方面深入

以点检制度和5S活动全方面深入为切入点，在此基础上全方面导入TNPM体系；

点检制是以点检为中心设备维护管理体系。实施“三位一体”即：操作人员日常点检，专业点检人员定时点检，专业技术人员精密点检。

5S活动：整理、整理、清洁、清扫、素养。5S活动关键是素养，全员形成良好习惯，搞好5S活动关键是：组织管理、规章制度、检验考评和坚持不懈；

要预防一紧、二松、三夸台、四重来现象；

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设备运作模式比较

集中/集成

分散/分离

分散/集成

优：等候时间和修理时间降低

不足；对生产人员素质要求高；费用控制困难；责任分担，会造成冲突。

优：资源靠近现场；有较低等候时间和修理时间；专业人员在设备旁；

不足：维修人员技能发展困难；资源分散成本高

注：集中式：由维修部门统一控制；分散式：由生产单元控制；

分离式：维修部门负责100％控制；

集成式：生产部门和维修部门共同负担

优；资源靠近现场，轻易合作；有较低等候时间和修理时间；

不足：对生产人员素质要求高；费用控制困难；维修人员技能发展困难；

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谢谢

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