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炼化装置大型机组润滑油站油雾回收系统改造

汇报人：

2024-02-06

目录

CONTENTS

项目背景与目标

技术方案设计与选型

施工方案制定与实施

调试运行及性能评估

环境保护与节能减排效益

总结回顾与未来展望

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项目背景与目标

炼化装置运行环境恶劣，高温高压条件下易产生油雾。

现有油雾回收系统效率低下，无法满足环保和安全生产要求。

油雾排放对环境造成污染，同时浪费能源资源。

润滑油站是炼化装置大型机组的重要辅助设备。

为机组提供清洁、冷却、润滑作用，确保机组正常运行。

润滑油在使用过程中会产生油雾，需进行有效回收处理。

降低能耗，提高能源资源利用率。

确保改造后的系统稳定可靠，满足长期运行要求。

提高油雾回收效率，减少环境污染。

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改造后油雾回收效率达到95%以上，满足环保排放标准。

实现能源资源的有效回收和再利用，降低生产成本。

提高炼化装置的安全性和稳定性，保障生产顺利进行。

为类似炼化装置的油雾回收系统改造提供经验和借鉴。

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技术方案设计与选型

通过高效吸油雾装置，将产生的油雾迅速吸入并冷凝回收，达到环保和节能的目的。

主要包括吸油雾装置、冷凝器、油水分离器等，共同实现油雾的高效回收和处理。

油雾回收技术核心组件

油雾回收系统基本原理

国内技术现状

国外先进技术

技术对比

国内油雾回收技术起步较晚，但发展迅速，已有多家企业提供成熟的解决方案。

国外在油雾回收技术方面具有较高的研发水平，部分技术处于国际领先地位，如德国、美国等国家的先进技术。

国内技术在性价比、售后服务等方面具有优势，而国外技术在性能、稳定性等方面表现突出。

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吸油雾装置选型

冷凝器选型

油水分离器选型

设备选型依据

选用高效、低噪音、易维护的吸油雾装置，确保油雾回收效果。

选用换热效率高、结构紧凑的冷凝器，以满足快速冷凝油雾的需求。

主要依据处理量、回收效率、能耗、占地面积等指标进行综合考虑。

选用分离效果好、处理量大的油水分离器，确保回收油的品质。

采用新型高效吸油雾装置和冷凝器，提高油雾回收效率；优化油水分离器结构，提高分离效果。

技术创新点

改造后的油雾回收系统具有处理量大、回收效率高、能耗低、占地面积小等优点，同时降低了润滑油消耗和环境污染。

技术优势

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施工方案制定与实施

现场勘察与环境评估

对炼化装置大型机组润滑油站进行现场勘察，评估环境条件和施工难度，确定油雾回收系统改造的可行性和具体方案。

施工材料与设备准备

根据改造方案，提前采购和准备所需的施工材料和设备，包括油雾回收装置、密封件、管道、阀门等，确保施工顺利进行。

施工队伍组织与安全培训

组织专业的施工队伍，进行安全培训和技术交底，提高施工人员的安全意识和技能水平，保障施工过程中的安全和质量。

按照计划停机，对原有的油雾回收系统进行拆卸，注意保护设备和现场环境，避免造成不必要的损失和污染。

停机与设备拆卸

根据改造方案进行管道改造和设备安装，确保新系统的密封性和稳定性，同时注意施工现场的安全和卫生。

管道改造与设备安装

完成管道改造和设备安装后，进行系统调试和运行测试，检查新系统的各项性能指标是否符合设计要求，确保系统能够正常运行。

系统调试与运行测试

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安全防护措施落实

质量管理体系建立

施工人员安全保障

建立完善的质量管理体系，明确质量标准和检验方法，对施工过程中的关键节点进行质量监控和验收，确保改造质量符合要求。

制定详细的安全防护措施，包括施工现场的安全警示标识、消防器材配备、应急预案制定等，确保施工过程中的安全。

为施工人员配备齐全的安全防护用品，如安全帽、安全带、防护眼镜等，并定期进行身体检查，确保施工人员的身体健康和安全。

根据改造方案和实际情况，编制详细的施工进度计划，明确各阶段的施工任务和时间节点，确保施工按计划有序进行。

进度计划编制

建立进度监控机制，对施工进度进行实时跟踪和监控，发现问题及时进行调整和优化，确保施工进度与计划保持一致。

进度监控与调整

加强与业主、设计、监理等相关方的协调与沟通，及时解决施工过程中的问题和矛盾，确保施工进度不受影响。

协调与沟通

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调试运行及性能评估

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制定详细的调试运行计划，包括调试时间、人员分工、安全措施等。

对润滑油站油雾回收系统进行全面检查，确保设备完好无损，符合设计要求。

按照调试运行计划逐步进行，先进行单机调试，再进行系统联动调试。

调试过程中要密切关注设备运行状况，及时发现并解决问题。

对润滑油站油雾回收系统的主要性能指标进行实时监测，如油雾浓度、回收效率等。

制定性能指标监测方案，明确监测点、监测周期、监测方法等。

根据评估结果及时调整系统运行参数，优化系统性能。

对监测数据进行汇总分析，评估系统的性能状况