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铸件生产余热利用现状分析

汇报人：

2024-02-02

contents

目录

铸件生产概述

余热资源评估

国内外余热利用现状分析

余热利用技术途径探讨

存在问题及挑战

01

铸件生产概述

包括选择适当的金属或合金，进行配料和熔炼。

根据铸件形状制作砂型或金属型，并制作芯子以形成内部空腔。

将熔融金属浇入型腔，待其冷却凝固后形成铸件。

去除铸件表面的砂粒、氧化皮等杂质，并进行质量检验。

原料准备

造型与制芯

浇注与凝固

清理与检验

能源消耗

铸件生产过程中需要消耗大量的能源，如电能、燃气等，用于熔炼金属、加热型砂和芯子、干燥砂型等。

余热产生

在铸件生产过程中，会产生大量的余热，如熔炼炉废气、浇注后铸型的冷却水等。这些余热具有较高的温度，如果不加以利用，会造成能源的浪费。

节能减排

通过回收利用铸件生产过程中产生的余热，可以降低能源消耗，减少二氧化碳等温室气体的排放，有利于实现节能减排目标。

提高能源利用效率

将余热转化为有用的能源，如用于加热、干燥等，可以提高能源利用效率，降低生产成本。

改善生产环境

回收利用余热可以减少废气、废水等污染物的排放，改善生产环境，提高企业形象。

促进可持续发展

余热利用符合可持续发展的理念，有利于推动铸造行业的绿色转型和升级发展。

02

余热资源评估

通过测量铸件生产过程中的热量输入和输出，计算余热资源量

热平衡法

反平衡法

模拟分析法

根据铸件生产过程中消耗的能源和有效利用的能源，推算出余热资源量

利用数值模拟软件对铸件生产过程进行模拟，分析余热产生和分布情况

03

02

01

余热温度高，能量品质好，具有较高的利用价值

01

余热资源分散，难以集中利用，需要合理规划和布局

02

余热产生不稳定，受生产工艺、设备状况、原料成分等多种因素影响

03

余热利用技术复杂，需要针对不同情况采取不同的利用方式和设备

04

以上是对铸件生产余热利用现状中余热资源评估部分的扩展，希望对您有所帮助。

05

03

国内外余热利用现状分析

国内铸件生产过程中产生大量余热资源，但由于技术、设备和管理等方面的原因，这些资源的利用率相对较低。

余热资源丰富，但利用率低

随着节能减排政策的实施和环保意识的提高，越来越多的企业开始重视铸件生产余热的利用，相关技术也在逐步推广和应用。

余热利用技术逐步推广

除了传统的热能回收领域，铸件生产余热还被广泛应用于发电、供暖、干燥等领域，实现了能源的多级利用。

余热利用领域不断拓展

先进的余热回收技术

国外在铸件生产余热利用方面拥有先进的技术和设备，能够高效地回收和利用余热资源，降低能源消耗和环境污染。

完善的余热利用体系

国外建立了完善的余热利用体系，包括余热回收、输送、利用等各个环节，实现了余热的最大化利用。

政策支持与引导

国外政府通过制定相关政策和法规，鼓励企业利用铸件生产余热，并给予一定的资金和技术支持。

国内在铸件生产余热利用技术方面与国外存在一定的差距，主要表现在余热回收效率、设备稳定性等方面。

技术水平差距

国内企业在铸件生产余热利用方面的投入相对较少，导致技术研发和设备更新滞后。

投入不足

虽然国内政府也出台了一些相关政策，但在具体执行和引导企业方面还有待加强。

政策引导不够

部分国内企业对铸件生产余热利用的重要性认识不足，缺乏积极性和主动性。

企业意识不强

04

余热利用技术途径探讨

03

余热锅炉

通过余热锅炉回收高温烟气中的余热，产生蒸汽或热水，用于供暖、发电等。

01

热交换器

利用热交换器回收高温烟气、冷却水等余热，将其传递给其他需要加热的介质，实现能量的回收利用。

02

热管技术

热管是一种高效传热元件，可将余热从高温区域快速传递到低温区域，实现余热的回收利用。

将余热转换为电能，包括利用余热锅炉产生的蒸汽驱动汽轮机发电、利用余热直接驱动热电偶发电等。

余热发电

利用余热驱动吸收式制冷机或吸附式制冷机，实现制冷效果，同时回收余热。

余热制冷

利用余热对物料进行干燥，提高产品质量和降低能耗。

余热干燥

05

存在问题及挑战

当前铸件生产过程中，余热回收技术尚未达到成熟阶段，存在回收效率低、能耗高等问题。

部分铸件生产企业使用的余热利用设备陈旧、技术落后，难以满足高效、环保的生产需求。

余热利用技术与铸件生产工艺之间存在不匹配的情况，导致余热无法充分利用，甚至影响生产效率和产品质量。

铸件生产余热利用领域缺乏专业人才和技术支持，企业难以独立解决技术难题和瓶颈问题。

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