mm板坯连铸机工艺技术操作标准规范.docx

1600板坯连铸机工艺技术操作规程

、连铸机根本技术参数：

连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机

连铸机流数： 1流

3)铸坯规格：厚度：170、210mm宽度：700～1600mm

铸坯定尺长度：9～12m局部短定尺：4.8m～5.8m最大坯重： ～31.5t

铸机速度：

拉速范围：0.2～

4.5m／

min

工作拉速：0.6～

2.2m／

min

根本圆弧半径：8000mm

垂直段高度：2426mm

弯曲区长度：1400mm

矫直区长度：3150mm

铸机长度:27259mm

10 浇注预备时间：

)11 平均连浇炉数：

12)

12

铸机协作年产量：

)13

～55min7～8(15～20)

炉

102(～130)万

吨

)14

)

出坯辊面标高：+800mm

浇注平台标高：

～+11350mm

15 钢包回转台：蝶型、单臂单独升降

)

承载力量：

回转半径：

升降行程：800mm

max.2x200(100)t4900(~4500)mm

该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。

16)

17)

中间罐车：半门型,载重量：中间罐：矩形构造

～60t

-1-/16

中间罐容量：正常 30t/1000mm，

溢流35t/1100mm

钢流掌握方式：电动塞棒式；涡流液面检测

结晶器：

铜板材质：CuCrZr铜板长度：900mm

4对足辊直径：φ100mm；宽面1

4对

面结晶器调宽：手动调宽

结晶器振动装置形式：四连杆式振动装置振幅：0±5mm(可调)振频：0～200次/min

弯曲段(扇形0段)辊子数量：内、外弧各15个

弧形扇形段扇形段个数：5个辊子数量：每段内、外弧各7个

矫直扇形段扇形段个数：2个辊子数量：每段内、外弧

各7个

水平扇形段扇形段个数：4个辊子数量：每段内、外弧各7个

脱引锭装置：液压冲顶式

铸坯切割自动火焰切割机：切割行程：～9m

窜动辊道：窜动行程：～600mm

引锭杆引锭杆型式：链式、下装、侧存放引锭杆长度：

～11m

引锭杆厚度：引锭杆身宽度：引锭杆头宽度：

～160mm

～1450mm700～1300mm

-2-/16

1250～1600mm

升降挡板：

1#机：2个；2#机3个。

出坯辊道：单独传动，成组掌握，

辊道速度：30m/min，局部变频

铸坯横移：运行速度：0～100m/min车

、连铸车间金属工艺流程

钢包回转台

长水口+吹氩保护→↓中间罐及中间罐车快换浸入式水口

+吹氩保护浇铸→↓结晶器液面自动检测→结晶器及结晶

器振动

↓弯曲段及扇形段

↓拉坯矫直机

↓脱引锭装置

↓切前辊道

↓火焰切割机及切割区辊道

↓运输辊道及引锭杆侧存放装置

↓升降挡板

↓铸坯横移装置

↓热送辊道

↓

热送热连轧机组入炉辊道

-3-/16

图1－1连铸车间工艺流程图

三、连铸中间罐修理工艺流程

中间罐修理分为热循环和冷循环两种。其修理过程如下：中间罐热循环：连铸用过的中间罐，在钢水注完后，关闭中间罐的塞棒，并用吊车从中间罐车上取下，运至中间罐修理区的冷却台架。经初步的风冷，取下塞棒，去除中间罐内部残存渣及钢壳、耐火涂层和废水口，翻掉废耐火材料，修补砌耐火材料，砌水口、砌耐火泥涂层、装塞棒、加热枯燥各工序后待用。

中间罐冷循环：从连铸作业线上吊下用过的中间罐，运至中间罐修理区的冷却台架上，冷却到常温后，拆下塞棒、撤除中间罐内全部残存渣及钢壳、耐火永久层和废水口，将罐体吊到中间罐倾翻台上翻掉罐内废耐火材料，吊到修砌台上重砌筑耐火材料、水口、砌耐火泥涂层、装塞棒、加热枯燥各工序后待用。

图1－2中间罐热修工艺流程框图

四、板坯连铸设备修理工艺流程

设备修理的工艺过程：线上吊下―冷却清理―分解修理―组装对中―存放待用。

辊道吊下

图1－4结晶器修理工艺流程框图

图1－5弯曲段修理工艺流程框图

图1－6扇形段修理工艺流程框图

五、板坯连铸工艺参数

〔一〕、连铸钢水的要求

连铸钢水要保证脱氧良好，成份、温度均匀，符合连铸要求。

-4-/16

2

包晶钢(0.08%

[C]

≤0.17%

)

3

中碳钢(0.17%

[C]

≤0.30%

)

钢组分类钢组号钢组定义代表钢种1低碳钢〔[C]≤0.08%〕SPHC，SPHDQ235B，SS40020，Q2554低合金钢*BM510L、X52

钢组分类

钢组号

钢组定义

代表钢种

1

低碳钢〔