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HACCP系统在酸奶加工中的应用

致病菌、杂菌、酵母菌、芽孢等[1]。

2.2.2辅料

水、蔗糖、添加剂是酸奶生产的辅料，辅料的优劣也直接影响酸奶产品的质量。如，加糖既可使产品具有一定的甜度，改善风味，又可提高粘度，也有利于酸奶的凝固性。危害因素主要有[2]：水的硬度、微生物和重金属污染；糖的等级和质量；果料的标准（如，是否含有一定数量的酵母菌，若未经杀菌而加入发酵奶中，即成为污染该酸奶的主要来源）。

2.2.3调配

调配工序包括称料、拌料、配料，这些是酸奶生产的关键步骤，也直接影响酸奶产品的质量。危害因素主要有：称料、配料不准确，拌料不均匀，加料不精细；操作过程中温度、时间控制不好；配料在机器中停留或保存的时间过长[3]。

2.2.4均质

均质处理可防止脂肪上浮，形成均匀的组织状态，增加酸奶的粘度，抑制乳清分离，提高酸奶细腻滑润的口感及稳定性，获得柔和的适口感。危害因素主要有：均质的压力，料液的温度，均质过程中是否断料。

2.2.5杀菌

杀菌除了热处理外，还有钝化酶类，调节粘度的作用。危害因素主要有：杀菌温度及时间不到位，造成灭菌不彻底，对乳酸菌的正常发酵构成危害。

2.2.6冷却

冷却过程中，温度过高或过低，最终会导致菌种接种后，发酵时间缩短、增长或比例失调，发酵效果不佳。危害因素主要有：控制温度不准确，温度表不准或损坏。

2.2.7菌种制作、保存

菌种制作、保存是一道关键工序，是酸奶生产中的关键步骤，也是直接影响酸奶产品质量的关键因素。操作不当会使酸奶凝固不好、乳清析出过多、产生气泡和异味或不凝固等。[4]危害因素主要有：菌种不纯，菌种活力不够，菌种制作中杂菌污染，噬菌体的产生和存在，菌种老化，菌种变异，菌种死亡。

2.2.8接种

接种必须严格执行无菌操作，菌种要求有良好的活性。危害因素主要有：车间空气或管道不洁造成接种及发酵过程被污染，菌种活力低及接种量不准确。

2.2.9发酵

为了保持酸奶的凝固状态，在发酵培养时必须保持静止状态，此外，在贮藏和搬运及运输时也要尽量保持静止状态，保证其凝固状态。危害因素主要有：过高过低的发酵温度或过长过短的发酵时间都影响酸奶的品质（发酵效果不好）。

2.2.10搅拌

破乳采用机械搅拌。危害因素主要有：发酵罐内搅拌器的转速过高或过低会破坏酸奶的组织状态，降低产品粘稠度。

2.2.11分装、包装

卫生条件差，会使酸奶生长霉菌、酵母或芽孢杆菌而使其变质，严重时可出现胀气鼓盖，这样的酸奶不能食用；包装材料在生产、运输、储存的过程中都可能被污染，如不经消毒就使用会导致酸奶污染。危害因素主要有：瓶盖、袋封和罐盖的密封性能差[5]。

2.2.12冷却、冷藏和后熟

终止发酵后或搅拌分装结束后应立即进行冷却，其目的是抑制乳酸菌的生长、降低酶的活性，防止产酸过度，使酸奶逐渐凝固，并能降低和稳定脂肪上浮和乳清析出的速度，一般冷却到10℃左右即可转入冷库冷藏，进行后熟。后熟期的冷藏温度一般为2℃-5℃，因为酸奶香味物质的形成是在酸奶发酵之后，所以，后熟也是酸奶生产中的必要工序，否则，酸奶不具有良好的风味，一般后熟期为12-24小时[6]。此外，在产品出厂至消费者饮用前必须保持在要求的冷链条件下。危害因素主要有：过高的冷却温度，会导致酸奶过度发酵，从而造成酸奶酸度过高，风味不佳。

2.2.13环境卫生管理

中心任务是搞好环境和工作现场的卫生，严密防止微生物污染。要搞好这个中心任务，必须按照GMP进行管理。GMP涉及了对厂区、车间、库房、实验室等一切与酸奶生产相关区域内的设施、行为的规范要求。实行GMP可以有效地协助保证产品是在一个洁净的环境下进行生产、包装、处理的，并且它可以有效地帮助确认产品是否符合出厂要求。但是GMP的顺利实施常常与工作人员的思想观念相联系，即每个涉及酸奶的工作人员工作时每个动作、想法都可能极大地影响到最终产品的质量。危害因素主要有：生产不规范，环境温度高，卫生条件差，致使酵母菌和霉菌大量繁殖，而使孢子漂浮于空气中，造成对空气的污染，最终导致对酸奶的污染[7]。

2.2.14加工设备和加工设备的清洗

加工设备包括配料罐、发酵罐、搅拌机、灌装机及管道等。设备的性能及其维修保养状况以及配套设备的安全程度，都直接影响着产品的质量。生产机械化低的设备，卫生条件很差，效率不高，产品粗制滥造，谈不上生产优质价廉的产品。员工操作的熟练程度及专业设备维修保养水平和能力的提高，是搞好产品质量的重要条件，设备带病运转，不能及时发现和排除故障，就会影响产品的质量，增加废品。应及时清洗设备及管道内残留配液，及时清洁工作现场，确保工作现场干净整洁、无积水。危害因素主要有：清洗不彻底会残留奶垢而繁殖大量微生物，是造成酸奶生产污染的主要来源。

2.3关键控制点（CCP）相应的控制方法和限值

2.3.1原料

检