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砂轮的特性要素及选择标准

砂轮由磨料和结合剂经压坯、干燥、烧结而成的多孔体。磨料、

结合剂和气孔构成了砂轮的组成三要素。砂轮的性能取决于磨

料、粒度、结合剂、硬度和组织5个参数。

1.磨料

承担切削任务，具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和韧性，并有

较锋利的棱角。

常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨科系三类。

氧化物系磨料的主要成分是A10，由于它的纯度不同和加入金

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属元素不同，而分为不同的品种。

碳化物系磨料主要以碳化硅、碳化硼等为基体，也是因材料的纯

度不同而分为不同品种。超硬磨料系中主要有人造金刚石和立方

氮化硼。立方氮化硼是一种很有前途的磨料。耐热性(1400℃)比

金刚石(800℃)高出许多，而且对铁元素的化学惰性高，所以特别

适合于磨削既硬又韧的钢材。

2.粒度

粒度表示磨粒的大小程度。以磨粒刚能通过的筛网的网号来表示

磨粒的粒度。以每英寸长度上筛孔的数目表示粒度号，粒度号越

大，颗粒越小；尺寸小于40μm的微粉，用其实际尺寸前加W

表示粒度号。我国新标准中采用米制单位，磨粒的大小统一以磨

粒最大尺寸方向上的尺寸来表示。

选择原则：

（1）精磨用颗粒较细的磨粒；

（2）粗磨用颗粒较粗的磨粒；

（3）高速磨削用颗粒较粗的磨粒；

（4）当工件材料软、塑性大和磨削面积大时，为避免堵塞砂轮，

也可采用较粗的磨粒，精磨或磨硬脆性材料选用细磨粒。

3.结合剂

结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和强

度。常用的砂轮结合剂有：

1）陶瓷结合剂(代号V)

是由粘土、长石、滑石、硼玻璃和硅石等陶瓷材料配制而成。特

点是化学性质稳定，耐水、耐酸、耐热和成本低，但较脆。除切

断砂轮外，大多数砂轮都是采用陶瓷结合剂。它所制成的砂轮线

速度一般为35m／s。

2）树脂结合剂(代号B)

其成分主要为酚醛树脂，但也有采用环氧树脂的。树脂结合剂的

强度高，弹性好，故多用于高速磨削、切断和开槽等工序。但是

树脂结合剂的耐热性差，当磨削温度达200—300℃时，它的结

合能力便大大降低。利用它强度降低时磨粒易于脱落而露出锋利

的新磨粒(自砺)的特点，在一些对磨削烧伤和磨削裂纹特别敏感

的工序(如磨薄壁件、超精磨或刃磨硬质合金等)都可采用树脂结

合剂。

3）橡胶结合剂(代号R)

多数采用人造橡胶。橡胶结合剂比树脂结合剂更富有弹性，可使

砂轮具有良好的抛光作用。多用于制作无心磨床的导轮和切断、

开槽及抛光砂轮。但不宜于用作粗加工砂轮。

4）金属结合剂(代号M)

常见的是青铜结合剂，主要用于制作金刚石砂轮。青铜结合剂金

刚石砂轮的特点是成型性好，强度高，有一定韧性，但自砺性较

差。主要用于粗磨、半精磨硬质合金以及切断光学玻璃、陶瓷、

半导体等。

4.硬度

砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难

易程度。砂轮硬，即表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易

脱落。砂轮的软硬和磨粒的软硬是两个不同的概念。选用

砂轮时，应注意硬度选得适当。若砂轮选得太硬，会使磨钝了的

磨粒不能及时脱落，因而产生大量磨削热，造成工件烧伤；若选

得太软，会使磨粒脱落得太快而不能充分发挥其切削作用。

选择砂轮硬度时，可参照以下几条原则：

1）工件硬度

工件材料越硬，砂轮硬度应选得软些，使磨钝了的磨粒快点脱落，

以便砂轮经常保持有锐利的磨粒在工作，避免工件因磨削温度过

高而烧伤。工件材料越软，砂轮的硬度应选得硬些，使磨粒脱落

得慢些，以便充分发挥磨粒的切削作用。但磨削有色金属、橡胶、

树脂等软材料，应选用较软的砂轮，以免砂轮表面被磨屑堵塞。

2）加工接触面

砂轮与工件的接触面大时，应选用软砂轮，使磨粒脱落快些，以

免工件因磨屑堵塞砂轮表面而引起表面烧伤。内圆磨削和端面平

磨时，砂轮硬度应比外圆磨削的砂轮硬度低。磨削薄壁零件及导

热性差的工件时，砂轮硬度也应选得低些。

3）精磨和成形磨削

精磨和成形磨削时，应选用硬一些的砂轮，以保持砂轮必要的形

状精度。

4）砂轮粒度大小

砂轮的粒度号越大，其硬度应选低一些的，以免砂轮表面组织被

磨屑堵塞。

5）结合剂

树脂结合剂的耐热性差，磨粒容易脱落，所以硬度要高一些。

5.组织

砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。磨

粒在砂轮总体积中所占的比例越大，则砂轮的组织越紧密