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水稳施工质量保证措施

一)材料选择

水泥稳定基层这种结构对原材料要求较严,所用材料必须

要到达设计要求。如碎砾石的粒径压碎值等,材料配比后必须

在级配范围之内。

1.材料

1)路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。未

经批准的不允许进场,更不准使用。

2)水泥:选用终凝时间较长(宜在6小时以上),且宜用

P.042.5普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质

的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产

数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书,每

200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。

3)碎石:要求其压碎值不超过30%,最大粒径不大于30mm;

为了施工方便,宜采用10～30mm的粗集料、5～10mm的中集

料、～5mm的石屑细集料三种粒料配合。其粗集料的压碎值、

各种粒料的筛分(主要检查所进料的颗粒级配的偏差情

况),0.5mm以下细土的塑性指数,小于0.075mm的颗粒含量。

4)水:凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。

2.混合料的组成设计

1)组成设计原则:1)粉料含量不宜过多。2)在达到强度的前

提下,采用最小水泥剂量,但不小于4.0%。3)改善集料级配,减少

水泥用量,使水泥用量不大于6%。

2)试件必需在规定的温度(20±2℃)保湿摄生6天,浸水摄生

1天落后行无侧限抗压强度,计算试验结果的平均值、偏差系数,

并计算RX(1-1.645Cv)是否大于Rd（设计强度）。设计剂量要

选用满足强度的最小剂量,并不跨越6%。

3)根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验,并

通过试验确定应该控制的延迟时间。

4)工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。

二)材料堆放

各种材料分别堆放,不得混杂、积水。

三)水泥稳定基层混合料的生产

生产配合比计算根据试验室提供的目标配合比。拌和站配

制混合料,灰剂量、含水量、级配都要符合设计值。由于机器

运行误差、气候等因素的影响,混合料各种指标偏离设计值;混

合料含水量或大或小,灰剂量或大或小,通过百分率或超上限或

超下限。质量检测人员应及时监测、调整,使之保持在设计值

内。

四)控制混合料含水量

混合料堆放一小时,在高温30°天气情况下,含水量平均损

失0.5%;而摊铺后停放1小时,表面3cm能损失含水量2%左右。

如许,拌和站从出料含水量5.2%,到摊铺碾压前,混合料含水量

平均损失1%左右。考虑到混合料从出推测碾压,含水量损失

1%,所以要控制出料含水量大于最佳含水量6.2%。

五)水泥稳定基层混合料的运输

长距离运输,混合料含水量容易损失,产生离析,造成摊铺碾

压后,基层局部平整度差。确需长距离运输,应通过试验,采取措

施,保证混合料在碾压时有较适宜的含水量。

六)水泥稳定基层混合料的摊铺

混合料从出拌和站到摊铺地点,应尽量用最短的时间,及时

摊铺,在水泥的终凝时间内,完成拌和、运输、摊铺、碾压、整

平等。不得使用时间超过水泥终凝时间的混合料。

每一作业段碾压完成后,立即做各项目标的检测,整理好内

业资料向监理人员报验(24小时内),强度目标单独报验。监理

人员应在现场及时抽检,发觉问题及时通知处理。

5、水泥稳定基层常见质量问题及防范计策

水泥稳定基层易出现四个质量问题:(1)平整度差;(2)厚度不

够;(3)强度不够;(4)压实度不够。要消弭这些质量问题,首先要

搞清它们的形成原因。

平整度差的成因是由于水泥稳定基层混合料含水量不一致,

级配变化;再一个就是在摊铺机履带轮下有垫物。这几个原因

往往会导致混合料压实度系数产生不一致情况。所以,应保持

混合料的各种指标一致性,必须提高碾压工艺水平。另外,压路

机的操作手的操作水平高低,也会影响到基层的平整度。

厚度(或高程)不够,这也是混合料含水量、级配变化形成的。

含水量和级配的改动,使压实系数相应改动,测量人员往往也会

不断改动压实系数,进而导致基层厚薄不均,高程跨越允许的偏

差值,最终出现厚度(或高程)不够现象。