水泥混凝土路面施工方法.pdfVIP

水泥混凝土路面施工方法

一、施工准备

1、材料要求

（1）自拌混凝土：长江细沙、级配卵石。

（2）集料：质地坚硬、清洁、无风化针片状颗粒、含泥量、有

机质含量符合规要求，集料级配符合设计及规要求。

（3）水泥：安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设

计及规要求。

2、施工机械

振动梁1台，HZ-50插入式振捣器4台，PZ-50平板式振捣器2

台，发电机1台，切缝机2台，钢模、养护薄膜、篷布等若干。

二、施工流程

备料和混合料配比调整→测量放样→基层检验和整修→支立模

板和安设钢筋（传力杆和雨水篦子）→拌和混凝土→运输混凝土→摊

铺混凝土→振捣混凝土→提浆、刮平→机械抹平→人工抹光→表面制

毛（压纹）→机械切缝→拆模→填缝→养护→开放交通。

三、施工方法

1、混凝土配合比：及时将配合比设计报告单和总说明报送监理

工程师认可，混凝土配合比设计经批准后，立即进行试拌。

2、抽样检验：按有关规要求频率做抽样检验，制作抗压和弯拉

试件各2组，分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验。

3、在铺筑水泥混凝土面层前，将基层上的浮石、杂物、尘土等

全部清除，保持表面整洁，并整理排水设施。

4、基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，

均须检查其是否符合规要求。如有不符之处，应予整修。在工程实践

中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。基

层如有松软及其他不符合规定要求的部位，均应翻挖、清除，并以同

类混合料填补，其压实厚度不得小于8cm，重新整型、碾压，并符合

密实度要求。严禁用松散粒料填补。

5、测量放样根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、

曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在

现场核对施工图纸的混凝土分块线。放样时为了保证曲线地段中线外

侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂

直。

6、模板安装要保证模板连接牢固可靠，使在浇注混凝土时能经

受振捣的冲击和振动。模板安装应顺直，无扭曲；相邻模板应紧密连

接，不得漏浆；模板接缝在任何方向都不能活动。模板高度应与混凝

土路面厚度相同，误差为+0，-5mm。用于胀缝和施工缝的模板，根

据传力杆和拉杆的设计位置放样钻孔。

7、钢筋网片、角隅钢筋、边缘钢筋的安设，均要符合有关规的

规定：安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌

合物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隔钢筋就位

后，用混凝土拌和物压住。安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混

凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起

处，用混凝土拌和物压住。安放钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先

摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的

沉落高度。待钢筋网片安装好就位后，再继续浇筑混凝土。

8、混凝土拌和与运输：

（1）混凝土的拌和与运输符合规要求。

（2）混凝土混合料从拌和机出料后至浇注完毕的允许最长时间，

由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并报监理工程师认可。

（3）为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化

失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因

运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响，其

关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其

它适当方法将其表面覆盖）和离析。

（4）混凝土拌和物采用自卸机动车和搅拌运输车配合运输。当

运距较远时，采用搅拌运输车运输。

（5）装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并防止离析。

出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5cm。当有明显离析时在铺筑时

重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。

9、混凝土摊铺：

（1）摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定

情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行

全面检查。

（2）混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好

侧模的路槽，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。

（3）混凝土板厚度设计为20cm，现场一次摊铺完成。摊铺的松

料厚度，考虑振实的影响而预留一定的高度。一般可取设