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3.引发事故的基本要素人的不安全行为环境的不安全条件物的不安全状态管理缺陷事故（1）人的不安全行为我国的研究结果说,85%的事故由于人的不安全行为引起。这些数字表明,人的不安全行为非常重要,必须纠正、使安全的行为习惯变成我们的日常习惯,我们才能在生产、生活中享受安全。（2）物有哪些不安全的状态？①机械设备、设施、工具、附件有缺陷；②工具、制品、材料堆放不安全；③个人防护用品用具有缺陷（如防护服、手套、护目镜、面罩、安全带、安全帽、安全鞋等）；④危险物品没有按规章制度要求存放或没有明显的标识。（3）环境有哪些不安全的条件？①照明光线不良,照度不足,光线过强；②空气的温度、湿度过高或过低,通风不良或通风系统效率低；③作业场所狭窄,作业场地杂乱；④作业场地烟雾、粉尘、有害气体；⑤作业场地或仓库漏雨、渗水；⑥缺少应具备的安全防护设备,如消防器材、避雷电装置、防盗报警装置等。4.事故预防与控制技术Engineering安全教育管理EnforcementEducation3E措施第五节制造现场5S管理5S管理是企业各项管理的基础活动,它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。5S管理在推行过程中,通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动,使之成为制度性的清洁,最终提高员工的职业素养。因此,5S管理对企业的作用是基础性的,也是不可估量的。整理、整顿、清扫、清洁、素养为何是重要的呢？推行5S管理的误区把5S活动当作大扫除5S管理已经在国内推行了相当长一段时间,但是,真正能够体验到5S管理益处的企业却非常少。有些企业的干部、工人在本企业推行5S管理几年以后,甚至认为5S管理就是全面的、彻底的大扫除。这种观点显然是不正确的。导致上述误区的原因在于很多企业的干部并没有真正理解什么是5S管理。他们对5S管理的理解仅仅停留在表面上,只知道简单、机械地照搬5S管理的内容,将时间和精力浪费在清扫活动中,却没有思考如何对企业管理进行根本改善。这样推行5S肯定是不可能获得成效的。5S管理推进实务5S实施要领:1S—整理整理的含义与流程1.整理的含义整理是指区分需要与不需要的事、物,再对不需要的事、物加以处理。在现场工作环境中,区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。整理如图3-1所示,整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善6个步骤。对于5S管理来说,整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。如果判断基准没有可操作性,那么整理就无从下手。整理的要点整理的实施要点就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类，然后按照判断基准区分出物品的使用等级。可见，整理的关键在于制定合理的判断基准。在整理中有三个非常重要的基准:第一、“要与不要”的基准；第二、“场所”的基准；第三、废弃处理的原则。谁做什么怎么做2S—整顿整顿的含义整顿是把需要的事、物加以定量和定位。通过上一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便最快速地取得所要之物,在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然,整齐的工作环境有利于提高工作效率,提高产品质量,保障生产安全。整顿的推行如何推行排除（找东西）的麻烦1撤除不用的东西按照“整理”项,所述要领推行。2整备放置空间经整理后所腾出来的棚架,工具柜须加以重新配用,如尚需增加空间时应在最低限度内添加棚架以备用。3.规划放置空间4.放置标志5.放置物品本身,亦应有标志整顿—3要素放置场所

物品的放置场所原则上要100%设定

物品的保管要定点、定容、定量

生产线附近只能放真正需要的物品放置方法

易取

不超出所规定的范围

在放置方法上多下工夫标识方法

放置场所和物品原则上一对一表示

现物的表示和放置场所的表示

某些表示方法全公司要统一

在表示方法上多下工夫3S——清扫清扫的含义清扫是将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净,当设备出现异常时马上及时进行修理,使之恢复正常运转状态。清扫过程是根据整理、整顿的结果,将不需要的部分清除出去,或者标示出来放在仓库之中。PDCA是管理的循环四阶段。PDCA循环一定要按顺序进行，它靠组织的力量来推动，像车轮一样向前滚进，周而复始，不断循环。企业每个科室、车间、工段、班组，直至个人的工