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产品质量
预防与检验、出现品质问题原因与控制产品质量方法
一、前言。
质量是产品生产出来以后所呈现的结果。有的人错误地认
为:质量是检验出来的。
从过程管理的角度来看,质量绝对不是检验出来的,质量应
该是设计和生产出来的。
懂得这一点,就会明白为什么有些企业质量人员一大堆,而
且整天忙得要死,产品质量却一直未见提高的原因了。
二、预防产生质量,检验不能产生质量。
产生质量的系统是预防,不是检验。
检验是在生产过程结束后把不符合要求的产品挑选出来,而
不是促进改进。检验告知已发生的事情太迟,缺陷已经产生,无
法挽回了。
预防发生在过程的设计阶段,包括沟通、计划、验证以及逐
步消除出现不符合项的可能性。
通过预防生产质量,要求资源的配置能保证工作正确完成,
而不是把资源浪费在问题的查找和补救上面。
过去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则省,结果
却造成很多浪费,如材料、工时、检验费用、返修费用等。
应该认识到,事后的检验是消极的、被动的,而且往往太
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迟。
各种错误造成需要重做零件的成本,常常几十倍于预防费
用。
因此,应多在缺陷预防上下工夫,也许开始时多花些费用,
但很快便能收回成本。
预防是在错误出现之前就消除错误成因,而不是后期的检查
和改正错误。
预防包含着思考、计划和分析过程,以预测错误会出现在哪
里,然后采取行动以避免其产生。
“培训、纪律、榜样和领导可以产生预防”。管理层必须
下决心持续地致力于营造以预防为导向的工作环境。
三、合格品不是检验出来的,而是生产出来的。
质量是每道工序生产出来的,只有好好重视生产过程中的质
量,才能有效地保证产品质量水平。
在精益生产过程中,实现产品质量零缺陷,必须坚持“三
不”原则,即“不制造不良品、不流出不良品、不接受不良
品”。
这是对待不良品的基本原则,也是首先必须保证的原则,是
具体保证品质“零不良”的基础。
不制造不良品——这是每个现场生产人员首先必须保证的,
只有不生产不良品,才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
不流出不良品——作为操作者一旦发现不良品,必须及时停
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机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内制定处置和防止再
发生的对策。
不接受不良品——后工序人员一旦发现不良品,应立即在本
工序实施停机,并通知上道工序。
上工序人员必须立即停止生产,追查原因,采取对策,控制
流出的不良品。
然而很多的公司,一但有品质问题,就把责任往品质部门
推,认为这就是品质部门的责任,很多公司都存在着这样的错误
观点:
容许少数的不良,意外的瑕疵是无可避免的品质是品管部门
的责任只重视产品的检验,检验人员需要负责解决瑕疵品出了问
题,都觉得是品质部门的事情。
许多做品质工作的都或多或少有过这样的感受:
写报告时,品质部一个人完成,其他部门基本上不管;老板
觉得品质不是很重要,研发很重要,赚钱才是最重要的。
所以,品质部门在公司并没有什么地位,往往说了几句真
话,卷铺盖走人啦。
四、为什么会出现品质问题?
产品开发前问题不处理好,量产直通率太低,就希望靠着品
质救火,想靠提高检测的频率,从中降低瑕疵品或不合格品;
加入返工料,不合格物料,却没有事先经过测试验证,没有
准确的产品质量波动情况认知;
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客户催着要货,上面施压,老大就根据自己的所谓的实际经
验说话,对于不在标准范围的产品,实施特殊放行,导致产品问
题;
行业提高了产品的质量标准,公司还依旧按照原来的标准生
产;生产过程中出现非人为的品质问题,却又不在检测频率范围
内等。
五、如何全方位控制产品质量?
产品在设计阶段就基本定型了,然后的质量全靠采购加工制
造包装运输来保证了,把这些环节控制好,质量自然就控制
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