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产品质量

预防与检验、出现品质问题原因与控制产品质量方法

一、前言。

质量是产品生产出来以后所呈现的结果。有的人错误地认

为：质量是检验出来的。

从过程管理的角度来看，质量绝对不是检验出来的，质量应

该是设计和生产出来的。

懂得这一点，就会明白为什么有些企业质量人员一大堆，而

且整天忙得要死，产品质量却一直未见提高的原因了。

二、预防产生质量，检验不能产生质量。

产生质量的系统是预防，不是检验。

检验是在生产过程结束后把不符合要求的产品挑选出来，而

不是促进改进。检验告知已发生的事情太迟，缺陷已经产生，无

法挽回了。

预防发生在过程的设计阶段，包括沟通、计划、验证以及逐

步消除出现不符合项的可能性。

通过预防生产质量，要求资源的配置能保证工作正确完成，

而不是把资源浪费在问题的查找和补救上面。

过去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则省，结果

却造成很多浪费，如材料、工时、检验费用、返修费用等。

应该认识到，事后的检验是消极的、被动的，而且往往太

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迟。

各种错误造成需要重做零件的成本，常常几十倍于预防费

用。

因此，应多在缺陷预防上下工夫，也许开始时多花些费用，

但很快便能收回成本。

预防是在错误出现之前就消除错误成因，而不是后期的检查

和改正错误。

预防包含着思考、计划和分析过程，以预测错误会出现在哪

里，然后采取行动以避免其产生。

“培训、纪律、榜样和领导可以产生预防”。管理层必须

下决心持续地致力于营造以预防为导向的工作环境。

三、合格品不是检验出来的，而是生产出来的。

质量是每道工序生产出来的，只有好好重视生产过程中的质

量，才能有效地保证产品质量水平。

在精益生产过程中，实现产品质量零缺陷，必须坚持“三

不”原则，即“不制造不良品、不流出不良品、不接受不良

品”。

这是对待不良品的基本原则，也是首先必须保证的原则，是

具体保证品质“零不良”的基础。

不制造不良品——这是每个现场生产人员首先必须保证的，

只有不生产不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。

不流出不良品——作为操作者一旦发现不良品，必须及时停

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机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内制定处置和防止再

发生的对策。

不接受不良品——后工序人员一旦发现不良品，应立即在本

工序实施停机，并通知上道工序。

上工序人员必须立即停止生产，追查原因，采取对策，控制

流出的不良品。

然而很多的公司，一但有品质问题，就把责任往品质部门

推，认为这就是品质部门的责任，很多公司都存在着这样的错误

观点：

容许少数的不良，意外的瑕疵是无可避免的品质是品管部门

的责任只重视产品的检验，检验人员需要负责解决瑕疵品出了问

题，都觉得是品质部门的事情。

许多做品质工作的都或多或少有过这样的感受：

写报告时，品质部一个人完成，其他部门基本上不管；老板

觉得品质不是很重要，研发很重要，赚钱才是最重要的。

所以，品质部门在公司并没有什么地位，往往说了几句真

话，卷铺盖走人啦。

四、为什么会出现品质问题？

产品开发前问题不处理好，量产直通率太低，就希望靠着品

质救火，想靠提高检测的频率，从中降低瑕疵品或不合格品；

加入返工料，不合格物料，却没有事先经过测试验证，没有

准确的产品质量波动情况认知；

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客户催着要货，上面施压，老大就根据自己的所谓的实际经

验说话，对于不在标准范围的产品，实施特殊放行，导致产品问

题；

行业提高了产品的质量标准，公司还依旧按照原来的标准生

产；生产过程中出现非人为的品质问题，却又不在检测频率范围

内等。

五、如何全方位控制产品质量？

产品在设计阶段就基本定型了，然后的质量全靠采购加工制

造包装运输来保证了，把这些环节控制好，质量自然就控制