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火筒式结构加热炉损坏原因及防护技术

摘要：分析了火筒式加热炉损坏的主要原因，研究火筒炉烧损机理及试验效

果。相变真空加热炉使用中存在结垢、维修困难等制约生产管理的难题，采取了

防护技术措施，并提出了生产管理方面的建议。

关键词：火筒炉；真空炉；损坏；除垢

一、原因分析

（1）由于火管局部高温造成的火管鼓包烧损。因火管鼓包烧损大修最大，

因烟火管等构件腐蚀维修较少，因烟火管或封头结合部开裂等其它原因维修最

少。转油站掺水、热洗二合一炉管烧损频繁，有的加热炉陆续出现火管鼓包现象，

均为火筒耐火砖出口内外烧损。统计A油田脱水外输系统（加热低含水原油）

运行加热炉，多数为火筒式结构，其中运行时间较长，炉体已严重老化。由于火

筒炉是炉体正压炉，被加热原油与火源只有火筒筒壁间隔，一旦发生筒体损坏，

原油直接向火筒内泄漏接触火源，极易造成着火或爆炸事故。

（2）由于硫酸露点腐蚀、高腐蚀性污水腐蚀、垢下腐蚀等造成的烟火管内

外壁腐蚀损坏。

（3）由于焊缝未焊好或腐蚀造成的构件结合部开裂。

针对二合一火管烧损问题，进行了深入分析研究，并对损坏火筒材质进行了

检测，排除了钢材质量问题；与燃烧器生产厂家进行结合，研究了解燃烧器基本

结构、火焰燃烧形状、火筒受热状态等。火管烧损破裂是因为较长时间的过热运

行，使材料的热强性能降低发生蠕变引起破裂。（一般低碳钢在315℃以上就达

到屈服点，450℃以上就开始蠕变，根据GB713和GB6654，火筒材质普遍采用

的20G和20R钢材，其最高允许使用温度上限分别为450℃和475℃。）加热炉

火管耐火砖出口处最易造成烧损，此处炉管屈服强度最小，钢材力学性能衰减最

大，分析主要有两方面原因造成损坏：首先新型燃烧器与原火管设计结构不配套，

火筒式加热炉炉管长径比大，目前A油田普遍使用的新型高效燃烧器火焰组织

长度较短，燃烧放热集中，火焰中心温度过高，造成炉管局部热流密度过高。其

次是加热炉加热过程中在火管壁上沉积大量的垢和泥沙等悬浮物，形成隔热层，

使火管受热面局部位置超温。

试验一：对某站进行了火筒内壁温度测试试验，现场运行工况及录取数据。

试验条件：加热炉进口温度35℃，加热介质流量40m3/h（现场掺水流量计

计量，单台加热炉运行），试验时间3小时。

测试点：A点—左侧火筒耐火砖内0.2m内壁温度（℃）；B点—左侧火筒耐

火砖外0.2m内壁温度（℃）。见图1和表1。

图1某站加热炉火筒内壁温度测试点分布示意图

表1火筒内壁温度测试现场数据统计表

实验表明，加热介质流量稳定运行工况下，火筒内壁高温测试点温度接近钢

材许用温度上限时（465.4℃），炉出水温度较低，证实此类燃烧器火焰短、粗特

点与炉管不匹配，燃烧过于集中造成局部高温。

试验二

为充分对比验证，于同站同炉更换了老式燃烧器，并增加测温点1处，进行

了火筒内壁温度测试试验，现场运行工况及录取数据。

试验条件：加热炉进口温度35℃，加热介质流量40m3/h，试验时间3小时。

测试点：A点—左侧火筒耐火砖内0.2m内壁温度（℃）；B点—左侧火筒耐

火砖外0.2m内壁温度（℃）；C点—左侧火筒耐火砖外1.1m内壁温度（℃）；见

图2和表2。

图2某站加热炉火筒内壁温度测试点分布示意图

表2加热炉火筒内壁温度测试现场数据统计表

对比表明，相同加热介质流量工况下，安装老式燃烧器后，火筒内壁高温测

试点温度接近钢材许用温度上限时（444.6℃），炉出水温度高于高效节能燃烧器。

证实老式加热炉燃烧器的长、细火焰特点更适用于二合一火筒结构。

二、真空相变加热炉运行问题分析

A油田真空相变加热炉有一体式和分体式，经现场调研，运行问题主要有四

个方面：

（1）因加热污水水质差，换热管程结垢严重，炉效、炉温不满足生产需要。

目前油气集输系统生产用真空炉主要为外输炉、热洗炉和掺水炉，其中热洗炉问

题突出，进行酸洗除垢后出口温度可达80℃以上，但短期运行后炉出口温度下

降幅度较大，甚至低至70℃以下，达不到生产要求。

（2）因设备质量不过关，附属自